精益生產線布局規劃是精益生產理念在生產線設計中的應用，旨在通過優化生產流程、減少浪費、提高生產效率和靈活性。以下是對精益生產線布局規劃的詳細闡述：
　　一、精益生產線布局規劃的原則
　　流暢原則：各工序的有機結合，相關聯工序集中放置，實現流水化布局。這有助于減少物料搬運次數，提高生產效率。
　　Z短距離原則：盡量減少搬運距離，流程不可交叉，直線運行。這有助于降低搬運成本，提高生產速度。
　　平衡原則：工站之間資源配置和速率配置盡量平衡，避免出現瓶頸工序。這有助于提升整體生產線的穩定性和效率。
　　固定循環原則：盡量減少諸如搬運、傳遞等非增值活動。這有助于降低生產成本，提高生產質量。
　　經濟產量原則：適應Z小批量生產的情形，盡可能利用空間，減少地面放置。這有助于降低庫存成本，提高資金周轉率。
　　柔韌性的原則：對未來變化具有充分應變力，方案有彈性。這有助于生產線快速適應市場需求的變化。
　　防錯原則：生產布局要盡可能從硬件布局上預防錯誤，減少生產上的損失。這有助于提高生產質量和降低廢品率。

　　二、精益生產線布局規劃的步驟
　　PQ分析：根據產品的銷售預測，分析未來一段時間內的產品產量占比情況，依據2/8原則進行分類。這有助于確定生產線的重 點產品和生產策略。
　　產品工藝分析：將PQ分析得到的產品按照制造工藝、工藝路徑進行產品分類。這有助于了解產品的生產流程和工序特點。
　　產能分析：對各類產品結合設備能力、生產時間等進行產能分析，得出各類產品的單機產能和生產線產能。這有助于確定生產線的生產能力和生產節奏。
　　產品物流動線分析：結合產品分類、存量、面積、運輸距離等因素進行物流路線分析，畫出動線圖，并識別改善機會。這有助于優化物流動線，降低物流成本。
　　確定設備需求數量：綜合產品分類、單機產能、物流動線圖以及產品的市場銷售預測情況，確定設備需求的種類及數量。這有助于合理配置設備資源，提高設備利用率。
　　確定產線的數量：結合得出的設備種類和數量及產品的市場銷售預測，確定生產線的數量，并給出各條產線的產能對比。這有助于確定生產線的規模和布局。
　　制定初步布局方案：綜合得出生產線數量，依據工廠實際面積及物理位置情況，制定出產線布局、工廠布局、整體物流動線圖等。這有助于形成初步的生產線布局方案。
　　優化布局：將其他部門的活動與初步布局方案進行整體優化，得到Z終優化布局。這有助于確保生產線布局的合理性和可行性。
　　數據對比：從生產車間面積、過程存量、生產前置時間、單間產品運送距離等方面進行現狀與新方案的對比。這有助于評估生產線布局規劃的效果和效益。
　　三、精益生產線布局規劃的常見形式
　　U型布局：生產線擺放如U型，一條流水線的出口和入口在相同位置。這種布局有利于減少搬運距離和空手浪費，提高生產線平衡率和靈活性。
　　花瓣型布局：由多個單元共同組成，按照“兩個遵守、兩個回避”原則進行布局。這種布局有助于提高單元間的互相協助和生產線平衡率。
　　“一個流”生產線布局：實現產品在生產過程中盡量實現小批量的輪轉或單件流動。這種布局有助于減少在制品數量和消除生產線浪費。
　　總之，精益生產線布局規劃是一個系統工程，需要綜合考慮多個因素并遵循一定的原則。通過合理的布局規劃可以優化生產流程、降低生產成本、提高生產效率和靈活性，從而為企業創造更大的價值。