精益生產管理中有哪些改善方法?精益生產管理方法是能在短時間內見效的管理方法。為了取得更大的效益,公司必須不斷改進,不斷改進,沒有好的,只有更好的,把精益生產的概念深化到每一個員工的心中,提高自己的綜合素養，那在精益生產管理中有哪些改善的手法呢？

精益生產管理改善手法：

1、5S與目視控制。

5S是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seikeetsu）和素養（Shitsuke）這5個詞的縮寫5S，起源于日本。

5S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。

2、準時化生產。

準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品” 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到很小的生產系統。

3、看板管理（Kanban）。

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。

4、零庫存管理。

工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是很基本的一環。就制造業而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 “ 質量、成本、交期 ” 三大要素的滿意度。

5、全面生產維護（TPM）。

TPM起源于日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

6、運用價值流圖來識別浪費。

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。

7、生產線平衡設計。

由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系統與補充拉系統。

所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品 。

JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。

9、降低設置時間。

為了使停線等待浪費減為很少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，并將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

10、單件流。

JIT是精益生產的目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

11、持續改善

Kaizen是個日語名詞，相當于CIP。“精益生產之持續改善持續改善是指連續不斷地改進、完善。綜合來講，指“對企業不同領域或工作位置上所做的不斷的改進和完善”。

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