機械加工車間6S現場管理。6S管理是指對生產現場中的人員、材料等進行有效的管理，包括：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全6個要素。6S起源于日本，如今，全世界的許多企業、工廠等地方，根據自己的實際情況都在不同程度地運用6S進行現場管理，它簡潔，有效，能極大的提高工作效率。

機械加工車間管理中常存在哪些問題？

1、生產計劃性差: 銷售交期不準確，生產計劃排產時有些已經超過訂單交期，有些已經滿足不了生產周期。生產周期無法統計，生產排程目前全憑人為經驗，存在判斷失誤，導致計劃異常。

2、設備備件管控缺失：設備部看不到備件庫存數據，每次都是通知采購新購買，造成庫存積壓。 沒有報修流程規范，沒有通過表單或系統來管理，維修數據無法分析無法對備件進行管控。

3、機械加工的工藝問題：機械加工工藝問題主要體現在產品的制造程序合理性與規范性，機械加工工藝問題也是產品制造的規劃問題反映。機械加工工藝問題會造成整體制造能力受到限制，所制造出的產品的競爭力不足。機械加工工藝問題與制造工程師、設計工程師的具體設計有關，缺乏高素質的工程師人才。

機械加工車間6S管理培訓：

1、6S管理-整理（SEIRI）：工作場所全面檢查，制定“要”和“不要”的判別標準，將不要的的物品清出工作場所，對需要的物品調查使用頻度，以決定日常用量及放置位置，制定廢棄物處理方法，做到每日自我檢查。

2、6S管理-整頓（SEITON）：在清理的基礎上，合理規劃現場的空間和場所，按照規劃放置好現場的每件物品，規定放置方法，明確數量，做好標識，使每個人都清楚明白。

——放置場所：物品的保管要定點，定容（用什么容器、顏色），定量，生產線的附近只能放真正需要的物品。

——放置方法：易取，不超出規定范圍，根據物品使用用途，大小等因素確定拜訪的方法。

——標識方法：用標簽說明物品的位置，名稱，數量，種類，用途等，放置場所和物品原則上要一對一表示。

3、6S管理-清掃（SEISO）：建立清掃責任區（室內，室外），例行掃除，清理臟污，調查污染源予以杜絕或隔離，制定標準化的清掃方法。

4、6S管理-清潔（SEIKETSU）：落實前面三項，制定考評方法，制定獎罰制度，加強執行力度領導帶頭巡查，以示重視。

5、6S管理-素養（SHITSUKE）：制定服裝，儀容，識別證標準，制定共同遵守的相關規則，制定禮儀守則，教育培訓，組織推動各種警示文明提升活動。

6、6S管理-安全（SECURITY）：采取系統的措施保證人員，產地，物品等安全，系統的建立防傷病，防污染，防火，防水，防盜，防損等保護措施。

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