機械加工車間6S現場管理準則。機械加工車間推行6S不僅要知道6S的重要意義，還要明白如何正確推行6S規范生產現場環境，培養員工良好工作習慣，提升質量管理水平，促進產品質量穩定可靠。機械加工車間6S現場管理準則有哪些呢？如下：

機械加工車間6S管理準則：

1、6S管理-整理(SEIRI)：將工作場地的所有物品區分為必要和不必要的，除了必要的留下，其他的都清除掉。目的是騰出空間，空間靈活的使用，避免誤用，打造清爽的作業場所。

2、6S管理-整頓(SEITON)：將留下的必需品按照規定位置擺放整齊有序，并進行標識。目的是使得工作場地一目了然，消除尋找物品的時間，保持工作環境的整潔，消除過多的積壓物品。

3、6S管理-打掃(SEISO)：將工作場地內看得見與看不見的區域打掃干凈，保證作業場所干凈、亮麗的環境。目的是穩定品質，減少工業生產傷害。

4、6S管理-清潔(SEIKETSU)：建立制度，貫徹到底，時常保證環境外在美觀的狀態。目的是造就明朗現場，維系上述3S的成果。

5、6S管理-安全(SECURITY)：安全操作，生命第一，高度重視人員安全知識教育，每時每刻都有安全至上觀念，防范于未然。目的是構建起安全生產的環境，所有的作業應構建在安全的前提條件下。

6、6S管理-素養(SHITSUKE)：養成習慣，以人為本，每個成員塑造良好的習慣，并遵守規則做事，塑造積極主動的精神。目的是塑造有好習慣、遵守規則的員工，塑造團隊精神。

機械加工車間6S目的：

一、6S能夠降低缺陷率，保證產品質量

檢測儀器和生產設備的良好狀態是保證品質的前提，整齊干凈的生產環境能夠激發員的品質意識，現場物料和合理配置能夠方便員工查找和取用，一目了然的可視化管理能令異常迅速被識別，員工的主動管理意識確保了問題產生前已經被有效預防，讓產品品質得到有效保證。

二、6S能夠提高工作效率，縮短交貨期

通過對生產現場區域、生產流程進行科學合理的分析和整體規劃，運用“定點、定容、定量”的方法對物料和工具進行科學合理的定置，使環境、設備、設施、工具等始終處于良好的狀態，縮減了工序銜接時間、員工取物、找尋時間和設備故障等時間，確保了設備產能、人員效率穩定，提高綜合工作效率，縮短交貨期。

三、6S能為員工創造安全、舒適、干凈的工作環境，讓顧客留下深刻的印象

通過對現場進行不要物品的清理，對不要物品的合理分類和定置，對各種污染源頭和隱患的可視化管理，對現場區域的畫線和責任劃分，工作中時常的整理、整頓和清掃，創造安全、舒適、整潔的工作環境，在保一證員工人身安全和身心愉悅的同時，還能讓來的顧客感受到企業的管理水平，留下深刻的印象，成為企業的虛擬推銷員。

四、6S能夠節約成本

6S通過減少工作強度，減少缺陷，降低返工成本;通過降低器故障周期，減少維修成本;通過做好安全預防措施，減少事故發生，降低人身和財產失等成本;通過整理整頓騰出空間，降低空間占用而重復建設成本等等，而6S就是教會員工如何第一次把事情做對。

五、6S能夠推進標準化的建立

6S是標準化的推動者。通過對整理、整頓和清掃的制度化，規范化，員工能夠正確地執行各項規章制度、操作規程，能夠養成遵規守紀的良好習慣，更能充分發揮員工的主觀能動性，培養員工主動尋求通過管理改變工作舒適度的手段和推廣該手段的意識，為企業各項工作標準化的建立打下基礎。

六、6S能夠提高員工的士氣

安全舒適的工作場所，干凈整潔的工作環境，快樂開心的工作氛圍，持續改進的成功喜悅能夠給員工塑造一種“只要大家努力，什么都能做到”的信念。

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