車間生產現場6S管理考評標準。6S起源于日本，通過規范現場、現物，營造一目了然的賣場環境，培養員工良好的工作習慣，其目的是提升人的品質：革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣（認認真真地對待工作中的每一件“小事”、每一個細節。），養成遵守規定的習慣，養成自覺維護賣場環境整潔明了的良好習慣，養成文明禮貌的習慣。

生產車間6S考評標準：

6S管理-整理( SEIRI )-- 要與不要，一留一棄;將作業場地的一切物品劃分為必須和都沒有必需的， 除了必須的留下， 別的的都清除掉。 目的：騰出來空間， 空間靈活的使用， 避免誤用，打造清爽的作業場所。　　

6S管理-整頓( SEITON )-- 科學合理布局， 拿取快捷方便; 把留下的必需用的物品依規定位置擺放， 并擺放整齊有序予以標識。目的：作業場地一目了然，清除尋找物品的時間，整整 齊齊的工作環境，清除過多的積壓物品。　　

6S管理-清掃( SEISO )-- 清除垃圾，美化環境;將作業場地內看得見與看不見的區域打掃干凈，保證作業場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業生產傷害。　　

6S管理-清潔( SEIKETSU )-- 構建制度，貫徹到底;時常保證環境外在美觀的狀態。目的： 造就明朗現場，維系上面 3S 成果。　　

6S管理-安全( SECURITY )-- 安全操作，生命第一;高度重視人員安全知識教育，每時每刻都有安全至上觀念，防范于未然。 目的：構建起安全生產的環境，所有的作業應構建在安全的前提條件下。　　

6S管理-素養( SHITSUKE )-- 養成習慣，以人為本;每個成員塑造良好的習慣，并遵守規則做事，塑造積極主動的精神(也稱習慣性)。目的：塑造有好習慣、遵守規則的員工，塑造團隊精神。

車間生產現場管理培訓原則：

6S管理的三易原則：

6S管理不易放，但沒定位，放回去，位置會不一樣，每個人放的都不一樣，需要尋找工具；

6S管理不易取，工具箱里還要打開工具箱，多了一個動作浪費；

6S管理不易管理，一眼看不出工具是否齊全，不好管理；

倉庫6S管理的三分原則：

6S管理分區管理，不同類別的商品存放不同位置；

6S管理分架管理，貨架標識；

6S管理分架還要分層管理，分成管理。

6S管理基本原則：

1.6S管理自我管理原則

現場工作人員在為自己創造并維持一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境的同時，也改造自己的主觀意識，提高自己的素養，約束自身的行為，養成對待工作認真負責的習慣。

2.6S管理持之以恒原則

“6S”管理開展起來比較容易，甚至可以在短時間內取得較明顯的效果，但要堅持下去并且不斷改進非常困難。

3.6S管理不斷優化原則

生產車間要強化“5S”管理意識，促使工作人員養成良好的行為習慣，促進其素質的逐步提升。4.勤儉節約原則

4.6S管理勤儉節約原則

在工作現場整理階段，會清理出很多“不要的”東西。這些“不要的”東西并不一定是無用的東西，有的可能是暫時無用的，以后還有用，這種物品應該將其收集起來，存貯在倉庫中；有的可能在這個現場無用，但可用于其他地方；即便是廢物，也應本著循環利用的原則，變廢為寶；對那些需要報廢的物品，應按報廢手續辦理，收回“殘值”。

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