車間現場6S管理標準劃線。在很多車架中，6S管理不到位、物資擺放凌亂無序、物流通道阻塞不暢以及庫存管理不規范等一系列的狀態直接影響其效率、影響其環境、影響其情緒，從而導致庫存成本增加的現象出現。實行倉庫6S管理，勢在必行。

標準化車間基本內容：

標準化車間里有各種各樣的規范，如：規程、規定、規則、標準、要領等等，這些規范形成文字化的東西統稱為標準（或稱標準書）。制定標準，而后依標準付諸行動則稱之為標準化。

理想的標準化車間比如：

1、物品的放置，要有定置圖，根據定置圖來擺放物品，如果要移動或增加一些物品位置，則要先根據定置管理制度的流程，修改定置圖，再移動或增加物品。

2、比如物品領用制度，要些明確誰有資格領用什么東西，通過什么樣的手續，到哪個地方的誰哪里去領用，而這樣有涉及到倉庫管理制度，包括倉庫管理的員的職責，倉庫物品的放置、統計、進出、金額統計等等。

同時要具備以下幾點：

1、減少操作人員，提高自動化設備數量。

2、編制準確生產工藝流程并嚴格執行。

3、做好生產過程中勞動定額、工時的測算。

4、建立生產崗位流程圖。

5、定期開展崗位培訓，考試合格上崗

6、管理者的素質要提高。

車間6S管理標準標線：

生產車間6S管理步驟一：成立推行組織

由公司主要負責人擔任6S推行委員會的主任職務，起典范作用，以視對此活動的重視與支持，可由助理負責活動的推行。

生產車間6S管理步驟二：擬定推行方針及目標

方針制定：推行6S管理時,制定方針作為指引，積極推廣。制定的方針需與公司實際情況相結合。

目標制定：結合公司實際情況，制定期望目標，作為活動努力方向及在推行過程中便于進行成果檢驗。

生產車間6S管理步驟三：擬定工作計劃

制定6S管理實施辦法。

制定6S管理活動考評與獎懲的方法。

生產車間6S管理步驟四：定制6S管理示意圖

由推進委員會、現場責任人、相關基層人員，并邀請技術專家結合現場實際情況等參與方案研討，形成定制示意圖。

生產車間6S管理步驟五：培訓6S管理教育

培訓教育：利用“傳、幫、帶”的形式幫助各基層管理人員現場管理水平不斷提升，激發員工的改善激情，從而更主動地去做，讓員工形成自主性與自律性，將教材內容轉化為現場的改善，具備長期堅持執行的“素養”。培訓教育方式可分為課堂培訓、現場點評、部分實操。

①6S管理的意義、內容及推行目的；

②6S管理的實施方法及步驟；

③6S管理的考評方法。

生產車間6S管理步驟六：分步推行6S管理

3定（定位、定容、定量）、3要素（場所、方法、標識）展開。

定點拍攝，形成監督模式。

制定6S管理巡檢表及實施。

生產車間6S管理步驟七：查檢及改善6S管理

針對6S的檢查結果，現場輔導。

建立預防機制，舉一反三，排查潛在問題及隱患。

生產車間6S管理步驟八：評比及獎懲

6S小組建立考評小組，按考評標準進行檢查打分。

對優秀部門進行物資與精神獎勵，共同扶助相對落后的部門。

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