生產車間6S培訓標準。車間是企業內部組織生產的基本單位，也是企業生產行政管理的一級組織。由若干工段或生產班組構成。它按企業內部產品生產各個階段或產品各組成部分的專業性質和各輔助生產活動的專業性質而設置，擁有完成生產任務所必需的廠房或場地、機器設備、工具和一定的生產人員、技術人員和管理人員。而“6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平臺。那生產車間6S培訓的標準是什么呢？

生產車間6S培訓標準：

提起 6S ，首先要從 5S 談起。 5S 起源于日本，指的是在生產現場中將人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，它針對企業中每位員工的日常行為方面提出要求，倡導從小事做起，力求使每位員工都養成事事“講究”的習慣，從而達到提高整體工作質量的目的。是日式企業獨特的一種管理方法。

1955年， 日本 5S 的宣傳口號為“安全始于整理整頓，終于整理整頓”，當時只推行了前 2S ，其目的僅為了確保作業空間和安全，后因生產控制和品質控制的需要，而逐步提出后續 3S, 即“清掃、清潔、素養 ”，從而其應用空間及適用范圍進一步拓展。1986年，首本 5S 著作問世，從而對整個日本現場管理模式起到了沖擊作用， 并由此掀起 5S 熱潮。 

日企將 5S 活動作為工廠管理的基礎，推行各種品質管理手法，二戰后產品品質得以迅猛提升，奠定了經濟大國的地位。

而在豐田公司倡導推行下，5S 對于提升企業形象，安全生產，標準化的推進，創造令人心怡的工作場所等方面的巨大作用逐漸被各國管理界所認識。我國企業在 5S 現場管理的基礎上，結合國家如火如荼的安全生產活動，在原來 5S 基礎上增加了安全 (safety) 要素， 形成“6S”。

1、6S管理-整理（SEIRI）——將工作現場的所有物品區分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環境。

2、6S管理-整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

3、6S管理-清掃（SEISOU）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗，創造良好的工作環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

4、6S管理-清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境處在整潔美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上述3S推行成果。

5、6S管理-素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：促進良好行為習慣的形成，培養遵守規則的員工，發揚團隊精神。

6、6S管理-安全（SAFETY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。 目的：建立及維護安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

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