TPM(Total Productive Maintenance and Management)自1970年誕生開始，企業界一直存在著一種疑惑：TPM是不是只有大企業才能實施呢?當然這個疑問并非無故產生，在1988年以前，我們在國外確實很難發現有中小企業在實施TPM活動的案例，在中國的情形又如何呢?到2004年為止，聽到實施TPM有一點成績的公司，仍然是屬于大企業的天下，這樣的情勢，頗有讓人覺得TPM是大企業的zhuanli，也讓很多中小企業主對于導入TPM總是抱著既愛又不知如何愛起的矛盾心理，筆者在各地進行 TPM主題演講的過程中，今年度對這個問題的感受尤其強烈;到底中小企業能不能導入TPM?

TPM管理咨詢對于每個制造業工廠都適合

　　日本有一家機械工廠，全公司不到六十人，設備自動化的程度也不高，傳統加工機占百分之八十五以上，在尚未實施TPM之前，我曾經去生產現場參觀過，由于設備不是很精良，加上生產過程中造成的油氣污染蠻嚴重的，因此，員工的流動率及招募一直是管理當局非常頭大的問題;為了徹底改善這種狀況，社長下定決心導入TPM活動，初期自是困難重重，經過六年的努力終于取得TPM事業場獎，在得獎觀摩發表會時，我一踏入這加工廠的大門，就覺得每位員工都極為親切且精神抖擻，更令人印象深刻的是，現場的改善案例都是由作業者親自來發表，讓人感受到TPM中全員參與的濃烈氣氛，這樣的公司，雖小但吸引人，也強化了中小企業老板導入TPM的決心，這樣的例子，在1989年以后可以明顯看到有增加的趨勢，因此，我們可以了解TPM不再只是大企業的zhuanli了。

　　在大陸及臺灣，中小企業所占的家數比例超過90%，在一片提升競爭力的呼聲中，若沒有一個可行的方案，則呼聲恐怕便會成為口號，因此要提升產業整體競爭力，TPM在中小企業普及實施，便成為一項重要的課題。而要讓中小企業也能順利藉由TPM來強化體質的前題，當然必需先解決TPM在中小企業實施的問題點。

　　從筆者這幾年接觸臺灣中小企業的觀感，一般中小企業的組織架構并不是非常完整，人員缺乏的程度也頗為嚴重，教育訓練的頻率也非常少，整體而言，中小企業運用手法來解決問題的能力遠不如大企業來得靈活，當然這也是由于中小企業對于信息的接觸不足所致。歸納中小企業所面臨的問題點，可以分成人員、硬設備、資金等三方面來討論：

　　人員的問題：

　　在多數中小企業里，一人兼數職的狀況頗為多見，當然好幾個單位的主管都是同一人的情形也是極為普遍的情形，因此，管理上所能花費的心思必然要大打折扣，在TPM導入初期的活動編組時，本來是期望透過各單位分擔任務的方式全員參與，但是往往在專門委員會編組后，在每個委員會所看到的面孔都是一樣的，這點確實是一件傷腦筋的事，因此一開始展開活動，只可能產生的結果便是「沒時間、我很忙」;所以如何配合企業實際的組織狀態來調整編組的方式，便是一個重要的關鍵。

　　資金的問題：

　　實施TPM要花錢，這個是必須先有的心理準備，在資金寬裕的大企業對于花這些錢是不會有太大的感覺，但是小企業如果要比照大企業自然是難以消受，但是，顧問指導的顧問費以及實施過程中人員的教育成本、活動成本，這些是避免不了的，當然還有一個觀念一定要建立的是，一般實施TPM要有成效產出大約要1～2年的時間，所以中小企業主不能有速戰速決及短時間就要看到成效的想法，另外聘請一個有推動及輔導TPM經驗的顧問，往往比自己摸索數十年的成本要低很多。

　　就另外一個角度來談，通常大企業實施TPM活動會以八大主題來進行，亦即個別改善、自主保養、計劃保養、質量保養、設備初期管理、教育訓練、間接部門效率化及安全與環境衛生管理等，要同時實施這八個主題，活動陣容自然也相對龐大很多，但是，企業實施TPM的主要目的是為了什么?這點勢必要在導入TPM時就想清楚的，提升企業的競爭力應該是基本的目的。因此，中小企業實施時，一定要配合公司的實際狀況擇定部分主題來進行;其實重要的是一個企業是否確立目標，并朝著目標逐步進行直到成果實現為止，因此到底要采用八個主題或十個主題并不是重點，執行對企業目標具有實質幫助的主題才是重要的考慮因素。

　　硬設備的問題：

　　在一般大企業實施TPM時，基于設備的改善，有時會有增添相關儀器、機器等狀況，這些投資對于中小企業而言，可能形成一種非常大的負擔，因此，如何善用現有的設備，使其發揮最極限的效率，讓改善成為一種低成本的觀念，是一個主要的重點。