一、TPM是什么？
　　TPM是一種以設備綜合效率（OEE）為核心，通過全員參與（從管理層到一線員工）的系統性維護管理體系。其目標是通過預防性維護、自主維護和持續改進，Z大限度減少設備故障、縮短停機時間，并提升生產效率與產品質量。
　　核心目標：
　　追求設備“零故障”、“零缺陷”。
　　將設備維護從被動維修轉向主動預防。
　　培養員工自主管理能力，形成“我的設備我維護”的文化。
　　二、TPM實施的8大支柱
　　TPM通過以下模塊協同推進，形成完整管理體系：
　　自主維護（Autonomous Maintenance）
　　操作員日常清掃、點檢、潤滑，發現微小缺陷。
　　示例：制定設備點檢表，標注潤滑點、易損件更換周期。
　　計劃維護（Planned Maintenance）
　　基于設備壽命周期制定預防性維護計劃（如每月更換軸承、季度精度校準）。
　　個別改善（Focused Improvement）
　　針對瓶頸設備或高頻故障進行專項優化（如減少換模時間、優化加工參數）。
　　教育訓練（Education & Training）
　　開展設備原理、維護技能、安全操作培訓，考核認證后上崗。
　　初期管理（Early Equipment Management）
　　新設備導入時同步制定維護標準，避免“帶病投產”。
　　品質維護（Quality Maintenance）
　　通過設備精度管理減少不良品（如控制機床熱變形、模具磨損）。
　　事務改善（Office TPM）
　　優化生產計劃、備件管理等間接部門流程，支撐一線效率。
　　安全環境（Safety & Environment）
　　結合安全風險評估（如LOTO上鎖掛牌）和環保措施（如廢油回收）。
　　三、TPM實施步驟
　　1. 準備階段（3-6個月）
　　成立推進委員會：由總經理牽頭，生產、設備、技術部門負責人參與。
　　診斷現狀：收集設備故障數據（MTBF/MTTR）、OEE（通常低于60%為改進起點）。
　　選定試點設備：選擇故障頻發、影響產線的關鍵設備（如注塑機、數控機床）。
　　2. 啟動階段（1-2個月）
　　全員培訓：講解TPM理念、8大支柱及實施方法。
　　5S基礎夯實：通過整理、整頓、清掃暴露設備隱患（如油污泄露、螺絲松動）。
　　制定目標：設定1年后OEE提升目標（如從50%提升至75%）。
　　3. 實施階段（分階段推進）
　　自主維護7步法：
　　初始清潔：清掃設備，恢復原始狀態。
　　源頭對策：消除污染源（如加裝防護罩、改進潤滑方式）。
　　制定標準：編寫自主維護手冊（點檢路線、方法、頻次）。
　　總點檢：專業維修人員培訓操作員檢查設備精度。
　　自主點檢：操作員獨立執行日常維護。
　　標準化：固化流程，納入崗位SOP。
　　持續改善：通過小組活動（如QC圈）不斷優化。
　　計劃維護3步法：
　　故障分析：用魚骨圖、PM分析法找出根本原因。
　　制定計劃：基于MTBF數據編制年度/月度保養計劃。
　　備件管理：采用ABC分類法管控關鍵備件庫存。
　　4. 固化階段（持續改進）
　　可視化看板：在車間展示OEE趨勢、改善案例、紅牌作戰成果。
　　激勵機制：設立TPM提案獎勵、無故障設備競賽。
　　年度評審：結合PDCA循環，調整下一年度目標。
　　四、關鍵工具與指標
　　OEE計算：
　　OEE=可用率×性能率×合格品率
　　（例如：可用率90%、性能率85%、合格品率98%，則OEE=74.97%）
　　MTBF/MTTR：
　　平均故障間隔時間（MTBF）與平均修復時間（MTTR）反映設備可靠性。
　　PM分析表：
　　通過4M（人、機、料、法）逐層深入故障原因。
　　五、實施難點與對策
　　難點1：員工抵觸
　　對策：通過改善提案獎勵、技能認證提升參與感。
　　難點2：初期投入大
　　對策：優先試點高回報設備，用數據說服管理層。
　　難點3：維護與生產沖突
　　對策：利用生產間隙（如周末、交接班）安排維護。
　　六、案例效果
　　某汽車零部件廠實施TPM后：
　　設備故障率下降65%（MTBF從120小時升至320小時）
　　OEE從52%提升至81%
　　維護成本降低30%（從年180萬降至126萬）
　　七、總結
　　TPM是“三分技術、七分管理”的系統工程，需結合企業文化與員工激勵。通過3-5年持續推進，可實現設備全生命周期成本Z優，為智能制造奠定基礎。