精益生產持續改進生產流程的方法主要有幾種？淺聽精卓咨詢精益生產管理專家概述：精益生產要求企業人以持續變革的精神，用精細化和效率化的眼光，去發現企業運作管理中的各種浪費和不良，并通過員工 的改善活動將之排除，持續追求零缺陷、零浪費和快速反應。而精益生產模式成為企業競爭的有力武器。是建立在準時化觀念上的拉動式生產模式，以應付小訂單多品種的挑戰。那么精益生產持續改進生產流程的方法主要有幾種呢？如下：

精益生產生產流程：

(1)精益生產能消除質量檢測環節和返工現象

如果從產品的設計到整個產品從流水線的制造，產品質量都能得到100%的保證，那么質檢返工的現象自然就變得多余了。所以“防錯”的思想必須貫穿整個生產過程，也就是說從產品設計之初就已經考慮到了質量問題，每一件產品都只能嚴格按照正確的方式進行加工和安裝，從而避免生產過程中可能出現的錯誤。消除返工的主要目的是減少廢品。

(2)精益生產能消除零件不必要的移動

生產布局不合理是零件來回移動的根本原因。在按照流程專業化組織的車間里，零件往往需要在幾個車間里搬來搬去，使得生產線長，生產周期長，占用大量在制品庫存，導致生產成本高。通過改變這種不合理的布局，將生產產品所需的設備按照加工順序進行安排，并盡可能做得緊湊，有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的移動和物料的不合理移動，節省生產的時間。

(3)精益生產能消滅庫存

在精益生產企業中，庫存被認為是很大的浪費，因為庫存會掩蓋生產中的很多問題，也會滋長工人的惰性。更糟糕的是，它會占用大量的資金，所以把庫存當作解決生產和銷售急迫性的辦法。在單件生產流程中，基本上只有一個生產部分在流程之間流動，整個生產流程隨著單件生產流程永遠保持流動。理想情況下，相鄰工序之間沒有在制品庫存。其實是不可能的。在某些情況下，考慮到兩個相鄰工序的交接時間，必須保持一定量的在制品庫存。精益生產中消除庫存的概念和方法類似于準時制生產JIT。

(4)精益生產能合理安排生產計劃

從精益生產管理的角度來看，均衡的生產方案更能發揮生產體系的效率。要合理安排工作計劃和人員，避免一個工序的工作量一時過高一時過低。在不間斷連續的生產流程中，還需要平衡生產單元中的每個流程，完成每個操作所需的時間大致相同，這樣每個操作或一組操作才能匹配生產線中單個產品的生產時間。單個產品的生產時間是滿足用戶需求所需要的生產時間，也可以認為是滿足市場的節奏或節奏。

(5)精益生產能減少生產準備時間

減少生產準備時間的一般方法是認真細致地做好開機前的各項準備活動，消除生產過程中可能出現的各種隱患。它包括:

① 列出生產準備程序的每個要素或步驟;

②識別哪些因素是內在的(需要停下來處理);有哪些外在因素(可以在生產的過程中處理);

③盡可能將內因轉化為外因;

④利用工業工程方法改進工藝，簡化所有影響生產準備的內外因素，提高效率。

(6)精益生產能消除停機時間

消除停機時間對于維持連續生產意義重大，因為在連續生產過程中，兩道工序之間的庫存很少，一旦機器出現故障，整個生產線都會癱瘓。消除停機時間有力的措施是全面生產維護(TPM)，包括常規例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

①常規維修：操作員和維修工人每天進行維修活動，需要定期維護機器。

②預測性維修：利用測量分析技術預測潛在故障，保證生產設備不會因為機器故障而損失時間。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

③預防性維修：為每臺機器準備檔案，記錄所有維修計劃和維修記錄。機器的每一個零件都要進行徹底嚴格的保養，適時更換零件，保證機器不出現意想不到的故障。總體生產維修的目標是不停機。為了實現這個目標，我們必須專注于消除失敗的根本原因，而不是只處理日常的維修任務。

④立即維修：出現故障時，維修人員應隨叫隨到，及時處理。

(7)精益生產能提高勞動利用率

提高勞動利用率包括兩個方面：首先是提高直接人工的利用率。提高直接人工利用率的關鍵在于對操作工的交叉培訓，讓一個人能夠負責多臺機器的操作，生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓給了工人很大的靈活性，方便協調處理生產過程中的異常問題。

其次是提高間接人工的利用率。另一種提高直接人工利用率的方法是在生產設備上安裝自動檢測裝置。生產過程自始至終受到自動檢測裝置的嚴密監控。生產過程中一旦出現任何異常情況，都會報警或自動停機。這些自動檢測設備在一定程度上替代了質檢工人的活動，消除了質量問題的產生原因，大大減少了返工現象，自然提高了勞動利用率。

間接人工的利用率主要是淘汰間接人工。從產品價值鏈的角度來看，庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力物力并不能增加產品的價值，所以這些勞動通常被視為間接勞動。如果消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，這些間接活動造成的間接成本就會顯著降低，勞動力利用率也會相應提高。有利于提高直接勞動利用率的措施也可以提高間接勞動率。

(8)精益生產能營造企業文化

其實文化的改革比生產現場的完善難十倍，兩者都要完成，相輔相成。很多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要把生產模式的改進和文化模式的演進結合起來。公司副總管理級別堅持不懈地去生產現場傾聽基層的聲音，鼓勵正在進行的改進活動，無疑是必要的。

傳統企業從精益到生產的轉變，不是簡單地使用相應的“看板”工具和先進的生產管理技術就能完成的，而是要改變所有員工的觀念。“精益生產”之所以產生于日本，而非美國，正是因為兩國的文化企業差異較大。

(9)精益生產要推廣到整個公司

精益生產著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。

精益管理利用各種工業技術消除浪費，著眼于整個生產過程，而不僅僅是個別或幾個過程。所以樣板線的成功要推廣到全公司，操作流程要縮短。推式生產系統被面向客戶的拉式生產系統所取代。

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