精益生產處理咨詢體系構成的方法可歸納為以下幾個核心方面，這些方面共同構成了一個系統化、科學化的管理咨詢框架：
　　一、體系基礎與支柱
　　基礎：在計算機網絡支持下，以小組方式作業的并行作業方法，這是精益生產咨詢體系運作的基礎。
　　支柱：
　　質量管理：保證產品質量，實現零缺陷目標，是精益生產的核心追求之一。
　　準時生產和零庫存：縮短生產周期和降低生產成本，通過準確的需求預測和好的物流管理，實現庫存的Z小化。
　　成組技術：支持多品種、按顧客定單組織生產，擴展批量、降低成本，是精益生產實現靈活性和快速性的關鍵技術基礎。
　　二、核心要素與實施步驟
　　價值流分析（VSM）：通過對產品生產流程中的要素進行界定，去除浪費，實現設備和員工有效時間的Z大化和價值Z大化。
　　標準化作業（SOP）：生產流程經過價值流分析后，形成文本化標準，這不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。
　　5S與目視化管理：包括整理、整頓、清掃、清潔、素養，是現場目視化管理和提升員工素養的有效工具。
　　全員設備保全（TPM）：通過全員參與實現設備過程控制和預防，為均衡生產和準時化生產提供保障。
　　持續改進：建立“PDCA”（計劃-執行-檢查-行動）循環，不斷測試和優化改進措施，確保生產流程的持續改進。

　　三、技術支持與保障
　　自動化設備：如機器人、自動搬運車等，減少人力操作，提高生產速度。
　　信息化系統：如MES（制造執行系統）、ERP（企業資源計劃）等，實現生產過程的精細化管理。
　　數據分析：利用大數據和人工智能技術，實時監控生產數據，預測和解決潛在問題。
　　四、實施流程與階段
　　企業現狀評估：通過現場走訪、數據收集和員工訪談，了解企業的生產現狀和存在的問題。
　　浪費識別與目標設定：使用價值流圖、魚骨圖等工具，識別生產過程中的浪費環節，并根據診斷結果明確改進目標，制定具體的改進計劃。
　　流程優化與標準化作業設計：基于浪費識別和目標設定，制定詳細的流程優化方案，包括具體的操作步驟和時間表，并設計標準化作業流程。
　　技術支持與培訓：引入先進的技術和工具，支持流程優化和標準化作業的實施，并對員工進行精益生產理念和工具的培訓。
　　逐步實施與監控調整：按照規劃設計階段的方案，逐步實施改進措施，并在實施過程中實時監控生產數據，根據實際情況進行調整。
　　效果評估與持續改進：通過數據分析和現場觀察，評估改進措施的效果，并收集員工和管理層的反饋意見，發現新的問題和改進點，建立“PDCA”循環，確保生產流程的持續改進。