機械車間6S現場管理培訓。6S管理創建“人人有事做，事事有人管”的氛圍，落實一人一物一事的管理的法則，明確人、事、物的責任（分工明確是為了更好的合作），養成遵守規定的習慣，養成自覺維護現場環境的良好習慣，養成文明禮貌的習慣。其中，提升人的素養，形成追求卓越，追求精益的企業文化，打造具有先進理念、目標明確、團結協作，敢于拼搏、積極進取的優秀團隊是6S管理的中心和內核。那機械車間現場6S現場管理培訓該如何做呢？6S管理可以為機械車間解決什么樣的問題呢？6S管理可以給機械車間帶來什么樣的好處呢？

機械車間管理常存在哪些問題點：

1、機械傷害

在生產過程中使用的大量機械設備在運行中有下列不安全因素容易發生夾、碾、絞、卷入、碰撞等傷害：工件擺放不當、設備與設備間、設備與墻壁間距離不夠導致人體接觸危險部位；穿戴不符合安全要求的勞動防護用品等等。

2、機械零部件

機械零部件加工的裝夾方法要合理地選擇定位基準和裝夾方案。當我們選擇定們基準時，我們應該遵循“基準統一”和“基準重合”兩個原則。所有表面加工盡可能一次定位裝夾中完成，因此，有必要選擇易于工件各個表面都可被加工到的定位方式。

3、零件受力不均勻

在機械零件的加工過程中，因為加工過程不夠仔細，出現零件質量不合格現象。這主要是由于零件加工中受內徑力的影響。不同的受壓力，會造成零件不同程度的變形。當機械零件受到夾力較小時，零件會因為松動造成變形。

4、觸電

可能導致觸電的主要原因有：不按用電安全規程違章操作；機械設備電氣部分安全防護裝置缺乏或損壞、被拆除；操作人員疏忽大意，身體進入帶電危險部位；在檢修電器故障時，未按規定切斷電源或未在電氣開關處裝掛明顯的作業標志（如嚴禁合閘等），電器開關被別人誤合閘等等。

機械車間6S現場管理培訓：

整理：將工作場所的物品區分為“必要”與“不必要”兩類，不必要的物品要盡快處理掉，防止誤用，打造清爽的工作場所。

整頓：將必要物品分門別類排列整齊，明確數量，并進行有效標識，縮短找尋物品的時間。

清潔：將工作場所清掃干凈，保持整潔亮麗，消除臟污、穩定品質、減少意外傷害。

規范：即健全規章制度，并納入每個員工的崗位責任中，對各種規章制度的執行情況定期檢查和考核。

素養：員工要儀表端莊、言談舉止規范、組織紀律強、工作責任心強、效率高、自覺遵守醫院的規章制度，發揚團隊協作、相互支持，共同努力，確保質量和效率，從而營造團體精神。

安全：健全安全生產制度，配有專職機構和人員，規范安全標記，重點部位安全設施齊全并保持良好的可用狀態，以實現工作現場無安全隱患，醫務人員需要嚴格執行醫療和護理的安全操作規范。

機械車間6S現場管理培訓意義：

1．6S管理減少直至消除故障，保障品質

優良的品質來自優良的工作環境。工作環境，只有通過經常性的清掃、點檢和檢查，不斷地凈化工作環境，才能有效地避免污損東西或損壞機械，維持設備的效率，提高生產品質。

2．6S管理降低生產成本

強調的是降低生產成本。一個企業通過實行或推行6S，它就能減少人員、設備、場所、時間等這幾個方面的浪費，從而降低生產成本。

3．6S管理保障企業安全生產

整理、整頓、清掃，須做到儲存明確，東西擺在定位上物歸原位，工作場所內都應保持寬敞、明亮，通道隨時都是暢通的，地上不能擺設不該放置的東西，工廠有條不紊，意外事件的發生自然就會相應地大為減少，當然安全就會有了保障。

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