汽修車間6S現場管理方案。6S管理就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六個項目，因均以“S”開頭，簡稱6S。整頓是6S管理中其中一部分內容，主要是指在現場每一項物品都必須放置在正確的地方，在需要的時候隨即可取用。每項物品應有一個特定的位置，而且必須放在該位置。地面上的標線，是否正確地標示出來？通道上沒有障礙物嗎？整頓做得好的話，任何物品都有定位，就很容易看得出來。那么汽修車間6S現場管理方案該如何做呢？

汽修車間6S管理培訓方案：

6S管理-整理（SEIRI）——將工作現場的所有物品區分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環境。

6S管理-整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

6S管理-清掃（SEISOU）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗，創造良好的工作環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

6S管理-清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境處在整潔美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上述3S推行成果。

6S管理-素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：促進良好行為習慣的形成，培養遵守規則的員工，發揚團隊精神。

6S管理-安全（SAFETY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。 目的：建立及維護安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

汽修車間6S管理為什么推行不走：

1、領導不重視，各部門之間不協調

在6S管理推行過程中，在討論、制定和實施方針、計劃及相關制度時，企業內部各部門有時會因對一些問題看法不一致而爭論不休，此時若企業的領導者沒有明確的定論，就會在企業內部產生不利影響，使員工對6S管理失去信心，從而使各種規章制度難以執行下去，從而使6S管理的推行半途而廢。

2、員工不配合，抵觸情緒大

6S管理尤其是前3S(整理、整頓、清掃），這些活動的起始都是通過增加工作量才能完成的，而且在初期階段6S管理與產品的品質、安全、工作效率等的相互關系表現得不明顯，從而會使部分員工產生誤解。

3、事前規劃不足，使推行過程無法繼續

這種情況的主要表現是企業沒有制定清晰、完整的制度，而且目標過大，從而使員工茫然無措，無處著手開展工作；或者只是刻意地模仿其他企業的推行模式，不能與本企業的實際情況相結合而靈活應用，對出現的問題沒有采取積極的態度去面對和思考，進而進行檢討和修正，而是采取回避、推托的態度，導致6S管理推行活動無法繼續，半途而廢。

4、基層管理經驗不足，對6S管理理解不深

6S管理不是什么高深莫測的東西，關鍵在于員工要執行并養成良好習慣。因此，企業在推行6S管理的過程中必須制定一些嚴格的培訓制度，重視和加強對基層管理者的培訓和教育工作，為企業的新員工舉辦有針對性的培訓班，使新員工能夠及時跟上其他員工的培訓進度。

5、標準要求不高，6S管理實施不夠徹底

有些企業在開始強調和推行6S管理時，造些聲勢，搞些運動，能在短期內迅速改變生產現場的面貌。然而，其缺點是來得快、去得也快，在推行幾個月后，標準要求已基本實現，但沒有及時對標準進行不斷完善，從而使員工認為6S管理不過如此，因而停滯不前，時間—長，6S管理就會變成檢查和考核了，偏離了6S管理的本來意義。

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