PMC管理咨詢著重解決工廠企業在生產管理中的以下核心問題：
　　1. 生產計劃與調度的混亂
　　問題表現：生產計劃流于形式，缺乏權威性，導致停工待料或產品積壓；緊急訂單處理能力弱，快速響應機制缺失。
　　PMC解決方案：
　　需求預測與產能評估：通過市場調研、歷史銷售數據分析等方法，結合設備狀況、人員配置等，制定科學合理的生產計劃。
　　動態排產：根據生產進度和資源狀況，實時調整生產順序和資源分配，確保關鍵訂單按時交付。
　　交期分解表：細化各部門時間節點，建立主生產計劃每日更新機制，提高計劃執行力。
　　案例：某電子廠引入PMC系統后，生產效率提升30%，產品交貨期準時率達98%以上。
　　2. 物料供應的不穩定
　　問題表現：物料短缺導致生產停滯，或庫存積壓占用資金；供應商交期波動大，設計變更頻繁引發物料浪費。
　　PMC解決方案：
　　物料需求計劃（MRP）：根據生產計劃計算物料需求，制定采購計劃，確保物料及時供應。
　　供應商管理：建立多供應商體系，簽訂長期合同，確保物料供應的穩定性；通過BOM協同管理，減少設計變更導致的物料浪費。
　　安全庫存與動態預警：設置安全庫存，建立動態庫存預警機制，系統自動觸發補貨指令。
　　案例：某汽車零部件企業通過PMC系統，將原材料庫存金額降低1800萬元，呆滯物料減少65%。
　　3. 跨部門協同的障礙
　　問題表現：銷售、采購、生產、倉庫等部門信息傳遞滯后，導致生產計劃與實際需求脫節；各自為政現象嚴重，影響整體效率。
　　PMC解決方案：
　　跨部門溝通機制：建立產銷連接管理制度，定期召開跨部門會議，共享生產進度、物料庫存等信息。
　　PMC牽頭協調：在緊急訂單或生產異常時，PMC作為核心部門協調各部門行動，確保問題快速解決。
　　信息化平臺：利用ERP或專業PMC軟件，打破部門間信息孤島，實現數據實時共享。
　　案例：某塑膠模具企業通過架構重組，明確PMC部門分工，訂單準交率從60%提升至92%。
　　4. 庫存成本的居高不下
　　問題表現：庫存過多占用資金，庫存過少則可能導致物料短缺；倉儲管理混亂導致物賬不一致。
　　PMC解決方案：
　　庫存分類管理：采用ABC分類法，對重要物料進行監控和管理。
　　庫存水平控制：通過設定安全庫存、Z低庫存、Z高庫存等指標，優化庫存結構。
　　定期盤點與循環盤點：確保賬實相符，及時處理呆料、廢料。
　　案例：某電子制造企業通過動態庫存管理，庫存周轉率提升30%，緊急采購頻次下降52%。
　　5. 生產效率的低下
　　問題表現：生產流程不合理、設備陳舊、員工技能不足，導致生產周期長、產量低。
　　PMC解決方案：
　　生產流程優化：通過價值流分析，識別并消除生產瓶頸，減少浪費和不必要的工序。
　　設備維護與利用率提升：制定設備定期維護計劃，減少故障率；通過動態排產，提高設備利用率。
　　員工培訓與激勵：加強員工技能培訓，提升操作效率；建立績效評估體系，激勵員工積極性。
　　案例：某食品企業通過智能排產算法，旺季產能提升40%，能耗降低15%。
　　6. 應對市場變化的靈活性不足
　　問題表現：生產計劃頻繁變更，缺乏系統性和穩定性，導致資源浪費和成本增加。
　　PMC解決方案：
　　敏捷生產計劃：建立靈活的生產計劃調整機制，快速響應市場需求變化。
　　標準化流程與變更管控：制定標準化的計劃變更管理流程，明確各環節責任人和時間節點，減少非必要變更。
　　數據分析與預測：利用歷史數據和市場趨勢，預測潛在問題，提前制定應對方案。
　　案例：某企業通過精益PMC管理，計劃變更率降低60%，生產秩序明顯改善。