一、整理（SEIRI）標準
工作場所物品區分
必需品與非必需品甄別：對生產車間內所有物品，如原材料、半成品、成品、工具、設備、文件資料等，依據其使用頻率、是否損壞、是否仍需使用等因素，明確劃分為必需品與非必需品。例如，近3個月內未使用且后續生產計劃也無需求的設備配件，判定為非必需品；每日生產都要用到的量具，則為必需品。
非必需品處理流程：對于非必需品，制定清晰處理路徑。報廢物品（如嚴重損壞無法修復的工裝夾具）按公司報廢流程處理，聯系相關部門進行報廢手續辦理，之后統一運輸至報廢物品存放區等待集中處置；可回收利用物品（如廢棄但可翻新的托盤），移交至專門回收部門或區域，以便重新利用；可轉讓或出售物品（如閑置但功能完好的舊設備），通過公司內部通告或外部交易平臺，尋求轉讓或出售機會。
工作區域騰空與優化：清理出非必需品后，對工作區域重新規劃布局。如擴大操作空間，減少物料堆積占地，讓員工操作更便捷；調整設備間距，依據生產流程合理安排，提高物流流轉效率。
辦公區域物品清理
文件資料整理：定期（每月或每季度）對辦公桌上和文件柜內文件資料清理。過期文件（如已過有效期的合同、超過保存年限的報告）、不再使用的文件（如項目結束后的臨時資料）及時廢棄，按保密要求粉碎或焚燒處理；常用文件按類別（如業務文件、行政文件、財務文件等）分類歸檔，貼上標簽注明文件名稱、編號、日期等關鍵信息，方便快速查找。
辦公用具與雜物清理：清理辦公桌上不用或多余辦公用具，如損壞的訂書機、閑置的計算器等，丟棄或報修；個人物品（如零食、雜志、私人物品擺件）應放置在專門的個人儲物區域，不在辦公桌面隨意擺放，保持辦公桌面整潔有序。

二、整頓（SEITON）標準
生產現場布局規劃
設備布局原則：依據生產工藝流程，科學合理布置設備。例如，在機械加工車間，按照原材料加工順序，依次排列車床、銑床、磨床等設備，使物料在生產線上順暢流動，減少搬運距離和時間。同時，考慮設備操作空間和維護需求，設備周圍預留足夠空間，方便員工操作和設備維修人員進行日常保養與維修。
物料存放區域規劃：劃分不同物料存放區域，如原材料區、半成品區、成品區、不良品區等。各區域用明顯標識牌（如懸掛大型區域指示牌）和地面劃線（采用不同顏色油漆或膠帶，如綠色代表合格品區，紅色代表不良品區）區分。對于體積較大、重量較重的物料，放置在靠近運輸通道和使用點的位置，便于搬運；小件物料則存放在貨架上，按類別、規格分層分格存放，并做好標識。
工具與工裝定位管理：為各類工具（如扳手、螺絲刀、鉗子等）和工裝（如模具、夾具、治具等）設置專門存放位置。可以使用工具架、工具柜，并在存放位置上標注工具或工裝名稱、型號、編號等信息，采用形跡管理方法，即按照工具形狀在存放板上繪制輪廓或使用模板，使工具歸位一目了然，員工能快速取用和放回工具，提高工作效率。
標識管理規范
物品標識要求：所有在生產現場的物品，包括設備、物料、工具、工裝等，都要有清晰明確標識。標識內容涵蓋物品名稱、規格型號、數量、生產批次、生產日期、保質期（針對有保質期物料）、責任人等關鍵信息。標識牌材質應耐用，不易損壞和褪色，可采用塑料、金屬等材質；標識字體要醒目、清晰，易于辨認。
區域標識規范：除物料存放區域標識外，對車間內其他功能區域，如通道、作業區、休息區、消防設施區等，也要進行明確標識。通道標識用黃色實線畫出，線寬一般為5-10厘米，標明通道寬度和走向；作業區標識牌注明作業內容、操作規范、責任人等；休息區設置明顯休息標識和相關溫馨提示；消防設施區用紅色標識牌標注，注明消防設施名稱、使用方法和維護要求。
標識更新與維護：隨著生產過程中物品變動、區域調整等情況，及時更新標識內容。定期（每周或每月）檢查標識牌是否完好、清晰，如有損壞、模糊或丟失，及時進行修復、更換或補充，確保標識管理的有效性。

三、清掃（SEISO）標準
清掃責任劃分
區域責任到人：將生產車間劃分為多個清掃責任區域，每個區域明確責任人，責任人可以是班組、個人或特定崗位員工。制定詳細清掃責任區域圖，張貼在車間顯眼位置，讓員工清楚知曉自己負責的清掃區域范圍。例如，將某條生產線及周邊設備、地面、工作臺等區域，指定由該生產線所在班組負責清掃。
設備清掃分工：對于生產設備，按照設備部件、功能模塊等進行清掃分工。每臺設備制定設備清掃責任表，明確各部件清掃責任人、清掃周期和清掃要求。例如，大型機械設備的主機部分由設備操作人員負責日常清掃，每周進行一次深度清掃；設備的傳動部分、潤滑系統等由設備維修人員負責定期（如每月）清掃和維護。
清掃頻率與標準
日常清掃要求：每日生產結束后，進行日常清掃工作。清掃內容包括地面垃圾清理（如碎屑、灰塵、物料包裝袋等），使用掃帚、吸塵器等工具，確保地面無雜物；設備表面清潔，用干凈抹布擦拭設備外殼、操作面板等，去除油污、灰塵；工作臺上物品整理歸位，清理雜物，保持工作臺面整潔。日常清掃時間一般控制在15-30分鐘，具體根據車間規模和清掃難度確定。
定期深度清掃：每周或每月安排一次深度清掃。除日常清掃內容外，深度清掃還包括設備內部清潔（如打開設備外殼，清理內部積塵、油污，檢查設備內部零部件是否有損壞或異常），對設備進行保養維護（如添加潤滑油、檢查設備螺絲緊固情況等）；對車間墻壁、天花板進行清潔，去除灰塵、蜘蛛網等；對一些平時難以清理的角落（如設備底部、貨架角落等）進行徹底清掃。深度清掃時，需提前制定清掃計劃，安排足夠人員和時間，確保清掃工作全面、深入。
清掃效果標準：清掃后的區域和設備應達到干凈整潔標準。地面無灰塵、無污漬、無雜物，可顯露出地面原本顏色；設備表面光亮，無油污、無積塵，設備上的標識牌清晰可見；工作臺面物品擺放整齊，無雜物堆積；車間內空氣清新，無異味。通過定期檢查和不定期抽查，對清掃效果進行評估，不符合清掃標準的區域和責任人，要求及時整改。
四、清潔（SEIKETSU）標準
制度與規范制定
6S管理文件編制：制定一套完整6S管理文件，包括《6S管理手冊》《6S實施細則》《6S檢查標準與考核辦法》等。《6S管理手冊》明確6S管理目標、原則、組織架構、職責分工等總體要求；《6S實施細則》詳細闡述整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全六個方面具體操作方法和流程；《6S檢查標準與考核辦法》制定詳細檢查項目、檢查標準、檢查頻率、考核指標和獎懲措施，使6S管理工作有章可循。
操作流程標準化：對6S管理各項工作制定標準化操作流程。例如，整理工作流程為物品甄別-非必需品處理-區域規劃調整；整頓工作流程為布局規劃-物品定位-標識制作與張貼；清掃工作流程為責任區域劃分-制定清掃計劃-實施清掃-檢查驗收。每個操作流程都明確步驟、方法、責任人、時間節點等，確保員工在執行6S工作時能夠按照統一標準進行。
檢查與監督機制
定期檢查安排：成立6S檢查小組，成員包括車間管理人員、各班組代表、相關職能部門人員等。每周或每月進行一次定期檢查，檢查小組按照《6S檢查標準與考核辦法》，對生產車間各個區域、設備、工作流程等進行全面細致檢查。檢查過程中，詳細記錄發現的問題，包括問題描述、問題所在區域、責任人等信息。
日常監督與巡查：除定期檢查外，安排專人進行日常監督與巡查。巡查人員不定時對車間進行巡視，及時發現和糾正員工在6S執行過程中的不規范行為，如物品未按規定擺放、清掃不及時等問題。日常監督與巡查結果作為定期檢查的補充，納入員工和班組6S考核體系。
問題整改與跟蹤：對于檢查和巡查中發現的問題，及時下達整改通知給相關責任人或責任班組。整改通知明確問題內容、整改要求、整改期限等。責任人或責任班組在規定期限內完成整改后，向6S檢查小組反饋整改情況，檢查小組對整改結果進行復查，形成問題整改閉環管理，確保6S管理工作持續改進。

五、素養（SHITSUKE）標準
培訓與教育實施
新員工入職培訓：新員工入職時，將6S管理培訓作為重要內容納入入職培訓體系。培訓課程包括6S管理理念、目的、意義、具體內容和操作方法等。通過理論講解、現場演示、案例分析等多種形式，讓新員工快速了解和掌握6S管理要求，培訓時間一般不少于2-4小時，并在培訓結束后進行考核，考核合格后方可正式上崗。
在職員工定期培訓：針對在職員工，定期（每季度或每半年）開展6S管理培訓，強化員工6S意識，提升員工6S執行能力。培訓內容除回顧6S基礎知識外，重點分享6S管理在生產過程中的實際應用案例、優秀經驗做法，以及針對近期6S檢查中發現的問題進行分析和講解，提出改進措施和要求。培訓方式可采用集中授課、小組討論、現場實操培訓等多種形式相結合。
多樣化培訓方式：為提高培訓效果，采用多樣化培訓方式。制作6S管理培訓視頻，員工可在業余時間自主學習；開展6S知識競賽、技能比武等活動，激發員工學習積極性和參與熱情；組織員工到6S管理優秀企業或車間進行參觀學習，拓寬員工視野，借鑒先進經驗。
行為規范與習慣養成
員工行為準則制定：制定詳細員工6S行為準則，明確員工在生產車間內應遵守的行為規范。例如，嚴格按照操作規程操作設備，不得違規操作；工作時間內保持良好工作狀態，不得閑聊、玩手機、打瞌睡等；愛護生產設備和公共設施，不得隨意損壞；遵守車間內物品擺放規定，使用后及時歸位；保持工作區域清潔衛生，不得隨地吐痰、亂扔垃圾等。
監督與引導員工行為：通過日常監督、檢查和管理人員引導，促使員工養成良好行為習慣。對于遵守6S行為準則的員工，及時給予表揚和獎勵，樹立榜樣；對于違反行為準則的員工，進行批評教育，并按照《6S檢查標準與考核辦法》進行相應處罰。同時，鼓勵員工相互監督，形成良好6S管理氛圍。
團隊建設與文化塑造：將6S管理與團隊建設、企業文化塑造相結合。通過開展團隊活動，如6S改善提案活動、優秀班組評選活動等，增強員工團隊合作意識和集體榮譽感，使員工從內心認同6S管理理念，將6S行為規范轉化為自覺行動，形成具有本企業特色的6S管理文化。

六、安全（SAFETY）標準
安全環境營造
安全設施配備與維護：在生產車間配備齊全安全設施，如消防器材（滅火器、消火栓、消防水帶等）、安全警示標識（如“注意安全”“禁止煙火”“當心觸電”等標識牌）、應急照明設備、疏散指示標志等。定期（每月或每季度）對安全設施進行檢查和維護，確保其性能良好、可正常使用。例如，對滅火器進行壓力檢查，定期更換過期滅火器；對消防栓進行放水測試，檢查閥門是否正常開啟和關閉。
作業環境安全評估與改善：定期對生產車間作業環境進行安全評估，識別潛在安全風險，如設備運行過程中的噪聲、粉塵、有害氣體排放等對員工身體健康的影響；工作區域照明是否充足；地面是否防滑、有無障礙物等。針對評估發現的問題，及時采取改善措施，如安裝隔音罩、通風設備降低噪聲和有害氣體濃度；增加照明燈具，改善照明條件；對地面進行防滑處理，清理障礙物，確保員工作業環境安全。
安全操作規范與培訓
安全操作規程制定：針對每臺生產設備和每個生產崗位，制定詳細安全操作規程。安全操作規程明確設備操作步驟、注意事項、安全防護要求、應急處理措施等內容。例如，對于沖壓設備，安全操作規程規定操作前必須檢查設備防護裝置是否完好，雙手必須使用安全操作按鈕，嚴禁將手伸進模具工作區域等。安全操作規程張貼在設備旁邊或工作崗位顯眼位置，方便員工隨時查看和遵守。
安全培訓與教育：將安全培訓作為員工培訓重要內容，定期組織員工進行安全知識培訓和安全操作技能培訓。培訓內容包括安全生產法律法規、安全事故案例分析、安全防護用品使用方法、應急救援知識等。通過培訓，提高員工安全意識和安全操作技能，使員工熟悉和掌握本崗位安全風險及防范措施。新員工入職時，進行專門三級安全教育培訓（公司級、車間級、班組級），經考核合格后方可上崗操作；對轉崗員工，也需進行相應崗位安全培訓。

安全監督與檢查：建立安全監督與檢查機制，定期對生產車間進行安全檢查。安全檢查內容包括設備安全運行狀況、員工安全操作行為、安全設施完好情況、作業環境安全等方面。對檢查中發現的安全隱患，及時下達整改通知，要求責任人或責任部門限期整改。同時，鼓勵員工發現和報告安全隱患，對及時發現并報告重大安全隱患的員工給予獎勵。通過安全監督與檢查，及時消除安全隱患，預防安全事故發生。