整理編輯：精卓咨詢6S培訓機構

提高效率、保證質量，使工作環境整潔有序、預防為主，保證安全”的現場管理理念和方法。公司總經理董明甫安排部署了6S推行及監督工作，并就安全及防汛工作作了重要講話。

“6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。

具體內容

整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境處在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。

素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。

安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。 目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

因前5個內容的日文羅馬標注發音和后一項內容（安全）的英文單詞都以“S”開頭，所以簡稱6S現場管理。

6S管理起源

通常來說，6S管理是在5S管理的基礎上增加1S（安全）活動的擴展，為了更好的了解6S管理，必須先從5S管理活動談起。

5S管理活動的核心和精髓是人的品質，如果沒有員工品質的相應提高，5S管理活動就難以開展和堅持下去。早在1955年日本就提出了“安全始于整理整頓，終于整理整頓”的宣傳口號。當時他們只推行了前兩個S，即“整理、整頓”，其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了后面的3S，也即清掃、清潔、素養，形成了今天的5S管理活動，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展。隨著日本的5S管理的著作逐漸問世，對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S管理的熱潮。二戰后許多日本企業導入5S管理活動使得產品質量得以迅猛提升，豐田汽車公司正是5S管理的有效推行，奠定了精益生產方式的基礎。隨著管理的要求及水準的提升，后來有些企業又增加了其他S，如：安全（safety）成為6S管理。

實施原則

（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；

（2）持久性：人性化，全員遵守與保持；

（3）美觀性：作產品——作文化——征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、感動。

來源：精標檢測公司