所謂精益生產標準操作，是指根據準時生產的要求，結合生產過程中的各種要素(人、機、料、法、環、測)，制定相應的操作標準。各類操作人員按操作標準操作。操作標準一方面是操作人員的行為準則，另一方面是管理人員檢查和指導工作的依據。精卓6S管理咨詢對標準作業的目的和作用作出了分析。

工人操作時遵循的操作標準順序稱為標準操作程序，這是標準化操作的第一個目標，標準化操作的第二個目標是在生產時間上平衡每個制造過程。第三個目標是將半成品的標準庫存控制在最小數量。 一旦確定了操作標準，就不會一成不變。隨著技術的發展、工藝的改進和不斷改進，需要反復修改操作標準。

標準操作的目的是通過必要的、最小數量的操作人員進行生產。由以下程序確定：

1、確定生產節拍(循環時間)；

2、確定一個單位產品的完成時間；

3、確定標準作業順序；

4、確定在制品的標準持有量；

5、編制標準作業組合表。

標準化操作是實現單件生產的平衡生產。單件傳輸的另一個重要前提。豐田的標準化操作主要是指每個多技能操作員操作的各種不同機床的操作程序，是指每個多技能操作員在標準周期時間內承擔的一系列各種操作的標準化。標準化操作括三個內容：標準周期時間。標準操作順序。產品庫存中的標準，均以標準操作組合表表示。

標準周期時間是指每個生產單位生產成品所需的時間，也稱為生產線的節拍。標準周期時間可以通過以下公式計算。如果每班產量為1050臺，則：

標準周期時間=每班工作時間/每班必要產量=8X60X60/1050=27.4(秒)

根據標準周期，生產現場管理人員可以確定生產單位產品或完成生產指標所需的操作人數，并合理配備全車間、全工廠的操作人員。

標準操作順序是指示多技能操作人員同時操作多臺不同機床時應遵循的操作順序，即操作人員取材料、上機加工、加工后取下并傳遞給另一臺機床的順序，在操作人員操作的各種機床上連續執行。由于所有操作人員必須在標準周期內完成所有操作，生產平衡可以在同一生產單位或生產線上實現。

標準產品庫存是指每個生產單元中產品儲備的最小數量，包括仍在機器上加工的半成品。如果產品中沒有這些數量，那么生產單元中的一系列機器將無法同步運行。但是，應盡量減少產品庫存，以保持在較低水平。根據標準化操作的要求（通常由標準操作組合表示），所有操作人員必須在標準周期內完成單位產品所需的所有加工操作，并在此基礎上對操作人員進行培訓，改進工藝。