如何實現企業的競爭力，包括成本、速度、質量，提升企業的作戰速度和效率？

精卓咨詢專家通過研究發現：精益生產管理的關鍵要素包括降低冗余、流動和平衡、“拉動式”生產、組織以及持續改進。精益的概念簡單易懂，不需大筆開支，不涉及重大風險，但卻能直接實現盈利目標。但是在實施精益的過程中，五個關鍵點是不容忽視的！

一、“拉動式”生產使流程與需求同步

“拉動式”生產確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現“拉動式”生產通常需要設立一個“看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產流程。“拉動式”生產同樣適用于非制造業：確保公司的流程可實時響應客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。

二、流動與平衡，消除等待

在制造業，工業工程師將業務分解成若干個合乎邏輯的子任務，每個子任務的處理時間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運行。

三、減少冗余，提高價值

減少冗余是指簡化流程，以消除浪費、創造價值。在制造業中，這意味著消除生產過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復獲取相同數據、收集無用信息、矯枉過正等。

四、精益生產管理培訓精益工作的成功要素

無論在何處實施精益戰略，成功的關鍵并無二致：領導力、規劃和概念驗證試點。首先，成功的執行從管理開始。從任命某位執行官為精益推動者到精益活動獲得整個組織的認可是一條漫長的道路。其次，精益項目需要概念設計和項目規劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執行過程。在推行之前，應在一個業務部門或地區實施改進的流程。這種方式的試行有助于形成改進勢頭并顯著降低風險。

五、持續改進，不斷完善

無碼的持續改進理念Kaizen和歐美企業的持續改進是創造精益環境的根本。該方法可實現逐步完善或漸進式改進，且預計未來這些變化將更加顯著。為了獲得大的效益，持續改進工作應充分利用與運營相關的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續改進項目”(Kaizen Event)，即相關人員制定流程改進方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經歷流程的人員參與進來即可。

而精益管理廠家把他們的目光確定在盡善盡美上：不斷地降低成本、無廢品、零庫存與無休止的產品變型.關注成本問題的表象，而沒有立足于成本發生的現場，沒有從企業價值分析的戰略出發對企業生產系統現存的種種浪費現象加以系統分析并消除，對成本概念的理解片面、成本控制手段單一、管理粗放是成本高居不下的根源。而精益生產方式的目標是消除一切浪費，快速應對市場，追求精益求精和不斷改善，進而增強企業的核心競爭能力、提高企業效益。因此，企業在生產方面（關于成本、質量、交貨期等）有效地適應。

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