在6S現場管理中存在的問題及缺點。很多企業都在推行6S管理，因為6S管理可以為企業創造很多的價值，隨著企業競爭越來越激勵，很多企業都在推行6S管理，當然不是所有推行6S管理的企業都成功了，很多企業都覺得推行6S管理后面有點困難，但是又不得不推行6S管理，那么我們就來看看6S管理存在哪些問題及缺點吧?

6S管理內容：

（1）6S管理-整理（SEIRI）——將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

（2）6S管理-整頓（SEITON）——把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

（3）6S管理-清掃（SEISO）——將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環境。目的：穩定品質，減少工業傷害。

（4）6S管理-清潔（SEIKETSU）——將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境處在美觀的狀態。目的：創造明朗現場，維持上面3S成果。

（5）6S管理-素養（SHITSUKE）——每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事，培養積極主動的精神（也稱習慣性）。目的：培養有好習慣、遵守規則的員工，營造團隊精神。

（6）6S管理-安全（SECURITY）——重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。目的：建立起安全生產的環境，所有的工作應建立在安全的前提下。

企業推行6S管理的好處：

（1）提升企業形象：整齊清潔的工作環境，能夠吸引客戶，并且增強自信心；

（2）減少浪費：由于場地雜物亂放，致使其他東西無處堆放，這是一種空間的浪費。

（3）提高效率：擁有一個良好的工作環境，可以使個人心情愉悅；東西擺放有序，能夠提高工作效率，減少搬運作業。

（4）質量保證：一旦員工養成了做事認真嚴謹的習慣，他們生產的產品返修率會大大降低，提高產品品質。

（5）安全保障：通道保持暢通，員工養成認真負責的習慣，會使生產及非生產事故減少。

（6）提高設備壽命：對設備及時進行清掃、點檢、保養、維護，可以延長設備的壽命。

（7）降低成本：做好6個S可以減少跑冒滴漏和來回搬運，從而降低成本。

6S管理存在的問題:

1、6S管理標準不明確

企業在現場推行6S管理總遇到這樣的情況。雖然企業組織開展了培訓、指導檢查等現場服務，但是因為6S管理沒做到換位思考，下發的標準部分內容生硬牽強，以致基層不便執行，員工很快產生抵觸情緒，造成6S管理的作用并沒有真正體現。

2、6S管理“不敢”執行

企業6S管理推行人員是要和基層打交道的，現場檢查時往往會發生各類沖突，有部分員工不滿、惡語相加甚至到處告狀。面對此景，6S管理推行人員處理起來就畏手畏腳或視而不見而不是“敢于管理”。

3、6S 管理“越俎代庖”

6S管理重在全員參與，如果企業的管理層喜歡當“權威”，越權指揮現場，總是插手與6S管理不相干的事情，結果造成了6S主管部門的公信力和號召力嚴重下降。

4、6S管理就是打掃衛生、做做清潔

認為6S是搞衛生、搞形式主義，不能了解到6S給生產、質量等管理帶來的影響。還認為現場“不需要”的東西太多，占用大量空間，牽扯到財務、質量、技術等多個部門，不能及時處理；

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