企業車間生產現場6S管理標準。6S管理標準起源于日本，日本式企業將6S作為管理工作的基礎。在豐田公司為代表的倡導推行下，6S對于塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮了巨大作用，被各國的管理界所認可。隨著企業發展變化，在原來6S基礎上增加了安全，也稱為6S管理。

車間現場6S管理標準：

1. 6S管理-整理（S1 Sorting）：篩選出不必要的物品并加以處理，保留的物品要歸類展示，以便于使用。

2. 6S管理-整頓（S2 Straightening）：通過歸類，找到物品的應有位置，建立相應的標識及標準，保證物品擺放的規范性、及時性。

3. 6S管理-清掃（S3 Sweeping）：盡可能清除工作區域中雜亂的垃圾及灰塵，從而保持一個整潔、干凈的工作環境。

4. 6S管理-清潔（S4 Sanitizing）：徹底清洗和消毒工作區域，以確保生產環境的衛生和安全。

6. 6S管理-素養（S6 Self-Discipline）：持續進行上述四個步驟的措施和強化工作場所的文化培養，讓6S成為企業文化的一部分，并可以持續改進。

車間生產現場6S管理

步驟1：成立推行組織

1、推行委員會及推行辦公室成立；

2．組織職責確定；

3．委員的主要工作；

4．編組及責任區劃分。建議由企業主要領導出任6S活動推行委員會主任職務，以視對此活動之支持。具體安排上可由副主任負責活動的全面推行。

步驟2:擬定推行方針及目標

方針制定：推動6S管理時,制定方針做為導入之指導原則。

步驟3:擬定工作計劃及實施方法

1．擬定日程計劃作為推行及控制之依據；

2．收集資料及借鑒他廠做法；

3．制定6S管理活動實施辦法；

4．制定要與不要的物品區分方法；

6．制定6S管理活動評比的方法；

6．制定6S管理活動獎懲辦法；

7．其它相關規定（6S管理時間等）。

步驟4:教育

1．每個部門對全員進行教育：?6S管理的內容及目的?6S管理的實施方法?6S管理的評比方法；

步驟6:實施

1．前期作業準備：方法說明會、道具準備；

2．工廠"洗澡"運動（全體上下徹底大掃除）；

3．建立地面劃線及物品標識標準；

4．"3定"、"3要素"展開；

6．定點攝影；

6．做成"6S管理日常確認表"及實施；

7．紅牌作戰。

步驟7:活動評比辦法確定

1．加權系數:困難系數、人數系數、面積系數、教養系數；

2．考核評分法。

步驟8:查核

1．現場查核；

2．6S管理問題點質疑、解答；

3．舉辦各種活動及比賽（如征文活動等）。

步驟9:評比及獎懲

1．依6S管理活動競賽辦法進行評比，公布成績，實施獎懲。

步驟10:檢討與修正各責任部門依缺點項目進行改善，不斷提高

1.QC手法；

2.IE手法；

在6S管理活動中，適當導入QC手法、IE手法是很有必要的，能使6S管理活動推行得更加順利、更有成效。

步驟11:納入定期管理活動中

1．標準化、制度化的完善；

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