車間6S現場管理標準。6S”管理源于實踐，基于傳統，運用控制論的思想及手段，對現場管理中不系統、不規范、不具體的內容進行了全面梳理及改造，實現了“工作流程、崗位職責、日常交接與巡檢、實際操作、班組資料、班前班后會”的標準化，員工逐漸養成了“日事日清”的工作習慣，自主管理的積極性不斷加強，個人定位已從“現場被管理者”轉化為“現場管理者”。很多車間都會實施6S管理，那么車間6S現場管理的標準是什么呢？下面我們一起來看看吧？

車間管理存在的問題：

1、車間生產過程不透明

車間生產進度無從查詢，時間一長就成了問題，訂單延誤不說還給企業本身造成損失；客戶要產品交貨，車間遲遲不能交付，負責人更是不知道產品進度在哪？產量少的工廠還好，如果是大工廠訂單無從查詢就造成大問題了；這些都是車間生產現場常見的問題。

2、審核不及時

紙質工單的信息反饋較慢，沒有具體考核指標，需要人工判斷，這些數據容易造假還容易流失；等結果到管理人員手上的時候往往需要等待很長時間，才能知道員工的業績、設備的可用性、產品的質量和庫存的安全余量，結果還不一定真實。

3、降低企業運營綜合效率

考核不及時會導致管理層喪失反饋管理和數字化轉型調整的機會；產品也許已經完成交付，而下一個類似的產品也許要等很久才會有訂單。這樣也就無法在一個銷售訂單的范圍內及時發現問題和改進。這樣的管理方式不僅僅影響車間生產進度，對于車間本身的管理也是一個大問題。

車間6S現場管理標準：

1、車間6S現場管理標準-整理（SEIRI）：將工作場所的任何物品區分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。

2、車間6S現場管理標準-整頓（SEITON）：把留下來的必要用的物品依規定位置擺放。

3、車間6S現場管理標準-清掃（SEISO）：將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈環境。

4、車間6S現場管理標準-清潔（SEIKETSU）：將整理、整頓、清掃進行到底，并且制度化，經常保持環境處在美觀的狀態。

5、車間6S現場管理標準-素養（SHITSUKE）：每位成員養成良好的習慣，并遵守規則做事。

6、車間6S現場管理標準-安全（SECURITY）：每時每刻都有安全第一觀念，防患于未然。

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