整理編輯：精卓咨詢6S培訓咨詢顧問機構

如果整天的工作都是這樣，日復一日，年復一年，那浪費的時間就非常驚人，這樣工作效率的企業要得到長期的發展也只是天方夜譚了。企業主管一方面感到減員增效的工作非常難開展，一方面對造成工作效率低的原因又熟視無睹。那是因為他們還不懂得“6S”管理。

　　“6S”管理能讓員工更有效率地工作，讓公司高效地運轉,讓員工有安全感。“6S”管理是經營管理的一個十分有用的工具，它會使一個企業舊貌換新顏，不再是一個“渣渣工廠”；玻璃窗不透光，生產成品、半成品隨處繚繞；工人在生產區光著膀子，拖著拖鞋，滿口粗話，各種安全設施不健全等。要讓公司給人以現代化的感覺，有品位，才能吸引更多的客商，才能使生意越做越好。

　　6S管理的目的就是使公司效率更高，公司也會因此變得整潔、漂亮及安全，員工引以為榮，人氣興旺，很多的人才都希望進入該公司。公司因此而引人矚目，步入良性的發展循環。

　　同時，推行6S管理有一個較長的過程，不可能一蹴而就，然而，只要不懈地努力，有效的工作方式、良好的企業文化便會逐漸形成，公司就會是一枝獨秀，出類拔萃。

　　一、定義

　　“6S”為日本管理的一種方式，它的日文的羅馬拼音開頭字母為“S”即：整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHTSUKE)再加上安全（SAFETY英文）。

　　1、整理：將工作場所的任何物品區分為必需品與不必要的，除了有必要的留下以外，

　　其余的物品都清理掉。

　　意義：（1）騰出空間，使空間適用

　　（2）防止誤用、誤送

　　塑造一個清爽的工作場所

　　要有決心，不必要的物料、物品應斷然地加以處理，這是“6S”的第一步。

　　2、整頓：把留下來的必要物品依規定位置擺放好，擺放整齊，且要標示清楚，讓每一個人

　　都能看清楚。

　　目的：工作場所一目了然，整齊的工作環境，可以減少尋找的時間，消除過多的積壓物品。

　　※注意：這是提高效率的基礎。

　　3、清掃：將工作場所的一些看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所的干凈、亮麗。

　　目的：穩定產品品質，減少工業傷害，減少因環境因素而引起的不良品。

　　4、清潔（維持）：保持以上的“3S”的成果。

　　5、素養：每個成員養成一個良好的習慣，并遵守規則，培養主動積極的精神，培養一個和

　　諧的工作氣氛。

　　目的：養成良好的習慣，遵守一切規章制度，營造團隊精神。

　　6、安全：就是防止事故發生，不讓人受到傷害，不讓機器設備、廠房和周圍的環境受到破壞。

　　目的：防止安全事故的發生，保護人與機器的安全等。

　　7、預防“6S”：通過整理、整頓，各產品（部品）標示清楚，容易找尋，可以防止用錯、拿錯，防止誤用。

　　8、現場“6S”：現場（生產工場）通過整理、整頓，做到工場清潔，消除安全隱患，創造一個舒服、安全的工作環境。

　　9、習慣“6S”：平常工作、生活中團結互助、相互關心，遵紀守法，養成習慣，創造一個和諧的工作氣氛。

　　二、“6S”說明書

　　現代人得現代病，現代病無奇不有，而“6S”的出現，正是現代病的克星。

　　“6S”易于克服，有病治病，無病強身，絕無副作用，請安心服用。

　　成份：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全。

　　效能：對任何疑難雜癥均有效。

　　※注意：開始服用后，請持續，切勿中途停止，中斷藥效。

　　“6S”可以治以下病例：

　　1、儀容不整或穿著不整的工作人員

　　●有礙觀瞻，影響工作場所的氣氛；

　　●缺乏一致性，不易塑造團隊精神；

　　●看起來懶散，影響工作士氣；

　　●易生危險；

　　●不易識別，妨礙溝通協調。

　　2、機器設備擺放不當

　　●作業流程不流暢；

　　●增加搬運距離；

　　●易出現安全事故；

　　●耗損時間增多。

　　3、機器設備保養不良

　　●不整潔的機器，就如同開或坐一部臟亂的汽車，開車坐車的人均不舒服，給人一種沒有安全感，影響工作士氣；

　　●機器設備保養不良，影響使用壽命及機器精度，從而直接影響生產效率，并使品質無法提高；

　　●機器故障多，減少開機的時間，影響機器的可動率和稼動率，及增加修理成本。

　　4、原料、半成品、成品、修理品、報廢品隨意擺放

　　●容易混料——影響品質，造成錯件。

　　●要花時間來找要用的東西——影響工作效率；

　　●管理人員看不出物品到底有多少——數目不清，造成生產成本的浪費，容易產生過多的生產及生產欠數的問題；

　　●增加人員走動的時間——影響工作秩序與次序；

　　●易造成堆積——浪費場所與資金。

　　5、工具亂擺放

　　●增加找尋時間——效率損失；

　　●增加人員走動——工作場所秩序；

　　●工具易損壞，成本會升高。

　　6、運料通道不當

　　●工作場所不流暢；

　　●增加搬運時間；

　　●易生危險。

　　7、工作人員的座位或坐姿不當

　　●易生疲勞——降低生產效率及增加品質變異之機遇；

　　●有礙觀瞻，影響作業場所士氣；

　　●易產生工作場所秩序問題。

　　綜合以上種種病例，可以看出，不良現象均會造成浪費，這些浪費包括：

　　1、資金的浪費

　　2、場所的浪費

　　3、人力資源的浪費

　　4、士氣的浪費

　　5、形象的浪費

　　6、效率的浪費

　　7、品質的浪費

　　8、成本的浪費

　　因之如何成為一個有效率、高品質、低成本的企業。第一步就是要重視“整理、整頓、清

　　潔”的工作，并徹底地把它做好。

　　三、為何要推行“6S”

　　1、它能提升企業形象

　　●整齊清潔的工作環境，使顧客有信心，易于吸引顧客；

　　●由于口碑相傳，會成為學習的對象。

　　2、提升員工的歸屬感

　　●人人變成有素養的員工；

　　●員工有尊嚴，有成就感；

　　●易帶動改善的意愿；

　　●對自已的工作易付出愛心與耐心。

　　3、減少浪費

　　●人力資源浪費減少；

　　●場所的浪費減少；

　　●時間的浪費減少。

　　以上所述的幾種浪費減少，減少浪費就是降低成本，當然也就是增加利潤。

　　4、安全有保障

　　●工作場所寬廣明亮；

　　●通道暢通。

　　地面上不會有隨意擺放不該放置的物品，當然安全就會有保障。

　　5、效率的提升

　　●好的工作環境；

　　●好的工作氣氛；

　　●好素養的工作伙伴。

　　物品擺放井然有序，不用找尋，效率自然就會提升。

　　6、品質有保障

　　推動“6S”本身就是一種消除馬虎的主要手段，品質保障的基礎就在于做任何事情都講究

　　不馬虎，“6S”就是要去革除馬虎，品質就會有保障。

　　四、“6S”實施要決

　　1、整理：如何區分要與不要的物品？大致可用以下方法來區分：

　　（1）不能用的----------------不用，廢棄處理

　　（2）不再使用----------------清除

　　（3）可能會再使用------------清除

　　（4）六個月到一年用一次------很少用，放置于倉庫

　　（5）1—3個月用一次的--------放儲存室

　　（6）每天、每月用一次--------經常用的，放工作場所邊

　　（7）每時用的物品------------放近手邊

　　例如：辦公室及料倉的物品。

　　辦公桌、文件柜；

　　過期表單、私人物品、現場堆積物品。

　　2、整頓：把不要用的物品清理掉，留下來的有效物品再加以定位放置，除了空間能寬敞外，

　　更可免除物品找尋的時間，且對于過量的物品也可及時處理。

　　做法如下：空間增出

　　規劃場所及位置

　　規定放置方法

　　放置方式

　　擺放整齊、明確

　　標識方式

　　效果：要用的東西隨時可得；

　　不光使用的人知道，大家都知道；

　　文件檔案分類、編號或顏色管理；

　　原材料、元件、半成品、成品堆放指示；

　　通道、走廊暢通；

　　生產工具易找尋；

　　消耗物品定位放置。

　　3、清掃：把工作場所徹底打掃干凈，并杜絕污染源。

　　做法：清掃從地面上到墻板到天花板所有物品，機器、工具徹底清理，發現臟污問題，杜絕污染源。

　　事例：（1）辦公桌面紊亂、粉塵、水漬；

　　（2）垃圾、廢品的處理；

　　（3）玻璃、窗戶不干凈；

　　（4）地面上有污物，水漬；

　　（5）水管漏水、噪聲污染處理；

　　（6）文件柜上污垢。

　　4、清潔：貫徹上面“3S”

　　（1）紅色標簽

　　（2）目視管理

　　（3）看板管理

　　（4）查核表

　　5、素養：

　　“5S”始于素養、終于素養

　　一切活動都要靠人，假如人缺乏遵守規則的習慣，或者缺乏自動自發的精神，推行“6S”易于流于形式，不易持續。

　　提高素養，主要是靠平時的教育訓練，員工的自覺，基層管理的努力，高層領導參與管理，才能收到效果。

　　6、安全：制定安全計劃、建立安全組織網、鼓勵工人自覺地注意安全、部門與部門之間的

　　協調、創造無危害的環境和條件、定期檢查與事故調查、查看有關安全統計資料。

　　事例：（1）通道暢通

　　（2）機器設備鏈傳動、皮帶傳動、磨輪、齒輪等，均有可靠的防護設施。

　　（3）瓦斯的輸氣管良好

　　（4）柴油發電機房不漏油

　　（5）倉庫內有醒目的禁煙標識

　　（6）易燃易爆品有專人保管

　　效果：（1）人員有安全感

　　（2）機器設備良好的防護裝置，機器及人員都有安全感

　　（3）不會因瓦斯漏氣而產生火災

　　（4）不會產生易燃易爆品爆炸等事故

　　五、如何推行“6S”

　　1、消除意識障礙

　　“6S”容易做，卻不易徹底或持久，究其原因，主要是人對它的認知不夠，所以要順利推行“6S”的第一步就是要消除有關人員的意識上的障礙。

　　（1）不了解的人，認為“6S”太簡單，芝麻小事，沒有什么意義；

　　（2）雖然工作上問題多多，但與“6S”無關；

　　（3）工作夠忙了，哪有時間去搞“6S”；

　　（4）現在比以前好多了，“6S”有必要嗎？

　　（5）“6S”既然很簡單，有必要勞師動眾嗎？

　　（6）就是我做好了，而其他人呢？

　　（7）做好了有什么好處？有時浪費時間。

　　這系列的意識障礙，應先利用教育訓練的機會及各種宣傳活動，先予以消除，才易于推行“6S”

　　2、成立推行委員會

　　（1）設定推行目標。

　　（2）擬定活動計劃及活動辦法。

　　（3）教育訓練的實施。

　　（4）制定推行辦法。

　　（5）制定考核辦法。

　　推行“6S”企業內全體人員均應參加，藉助推行“6S”，讓工作場所得以整齊清潔，塑造舒爽的工作環境，并進而養成企業內成員做事有講究的心理，久而久之形成了習慣，大家都遵守規則，認真工作。

　　推行“6S”企業高階應設置專門的推選委員會，然后在各部門設置推行小組，先有健全的組織，才能形成團隊精神，也易于有效果。

　　3、展開文宣活動

　　（1）公司推行“6S”的目的、目標、宣傳口號、競賽辦法的宣傳活動。

　　（2）作成標語，各部門宣導。

　　4、教育訓練

　　訓練內容：（1）“6S”概論

　　（2）“6S”的意義

　　Ⅰ階：（3）整理、整頓紅牌作戰

　　（4）看板管理

　　（5）清掃、清潔

　　Ⅱ階：IE、QC改善手法及PDCA循環

　　5、實施：推行初期可選一個部門做示范，然后逐次推廣，活動中要與改善手法結合，活動的成果，要予以標準化，改善前、改善中、改善后用推移圖來表示，以增強人員的信心，調動人員的積極性。

　　6、查核

　　（1）利用查核表

　　（2）紅牌作戰

　　（3）看板管理

　　（4）定期安全檢查

　　7、競賽：擬訂競賽獎勵辦法。

　　8、推行“6S”管理的“六項注意”

　　（1）心動不如行動，

　　（2）員工良好的教育需要環境，

　　（3）各負其職，

　　（4）“6S”不是美化運動，

　　（5）單靠“6S”并不能提高產品質量，

　　（6）干部教育。

　　（7）要進行安全演習

　　六、“6S”實施的技巧

　　1、紅牌作戰

　　在“6S”活動展開的過程中，紅牌作戰是個很重要的活動工具之一。

　　紅牌的目的：運用醒目的紅色標志標明問題之所在。

　　實施方法：

　　（1）整理：將不要的東西貼上“紅牌”將要改善的

　　事、地、物貼上“紅牌”。

　　（2）整頓：將不要的東西貼上“紅牌”，將需改善的

　　事、地、物以“紅牌”標示。

　　（3）清掃：有油污、不清潔、水漬的設備上貼上

　　“紅牌”，臟污納垢的辦公室死角上貼

　　上“紅牌”，辦公室、生產現場不該出

　　現的東西貼上“紅牌”。

　　（4）清潔：減少“紅牌”量。

　　（5）素養：有人繼續在增加“紅牌”，有人努力減少“紅牌”。

　　附：（1）看到“紅牌”不可生氣。

　　（2）“紅牌”的對象可以是物料、產品、機器設備、空間、辦公桌、文件檔案，但是，人不能掛“紅牌”。

　　（6）安全：成立工業安全委員會，定期檢查并消除一切安全隱患

　　2、目視管理

　　目視管理的方法為很簡單又很有效果的一種管理方法。其定義為“一看便知”。至少可以看到想要的物品在哪里？是什么物料？放置的時間？此責任人可操作人是誰？物品的數量是多少？為何要這樣做？怎樣去做等？即5W2H（Where、When、Who、Why、www.cqxyw.com xqy 、What、Howmany、Howtodo）

　　假如每一個人均能“一看便知”，最起碼，方便太多了，不必浪費時間找尋，當然工作效率

　　會提高。

　　比喻：

　　通道：如果車間里面用黃色斑馬線標示通道，在通道里面不能放置任何物品，那就會方便

　　多了，不會出現因通道不通而產生多余的搬運，也不會因通道不通而產生危險；

　　公告欄：表示有事傳達的地方；

　　標示牌：如有個平面示意圖，或標示牌標示著物料的放置地方，放置層次等車間里標識×

　　×部等；

　　**：就能標示出此人是從事何工作的，以便找人時更容易；

　　車間各種區域標識、顏色標識，線路標識。

　　行車道：如果馬路上沒有行車線，那就不方便多了；

　　郵筒：綠色郵筒代表可投遞普通的信件，紅色代表可投遞特急信件；

　　3、看板管理

　　利用看板標示、宣傳及利用看板進行教育。

　　比喻：

　　宣傳欄：宣傳“6S”的意義、“6S”的推行方法、“6S”的激勵措施，“6S”的評比結果等；

　　推移圖：顯示推行前、推行中、推行后的效果；

　　資材部的物料看板：就能顯示各種物料的放置地方及層次，以便于物料容易找尋；

　　“6S”評比看板：就能體現公司內各部門“5S”評比狀況，進而可以提高員工的積極性。

　　利用看板標示、宣傳及利用看板進行教育。

　　4、查檢表

　　推行任何活動，除了要有一個詳盡的計劃表作為行動計劃外，在推行的過程中，每一個要

　　項均要定期檢查，加以控制。

　　通過查檢表之定期查核，能得到進展情況，若有偏差，則可隨即采取修正措施。

　　推行“6S”活動，同樣地要導入PDCA管理循環。

　　Pian：擬訂活動目標，進行活動計劃及準備；

　　Do：執行階段，如文宣、訓練、實際執行工作；

　　Check：過程中進行查核，如查檢表、紅牌子、看板管理；

　　Action：采取必要的改進措施。

　　查檢表的使用有三種。一種是點檢用，只記入好、不好的符號；一種是記錄用，記錄評鑒的數據；還一種是記分用的，記入各區域、單位的打分狀況。

　　5、攝影法

　　（1）定點攝影是一種容易導入的“6S”管理推行方法。如果將自己的工作向所有人展示，用別人的眼光來觀察自己工作的進行狀況，就會一目了然，從而激勵自己的工作熱情。那么由自己拍下照片，大家加以討論，也可以作為改善的一種媒介，定點攝影法由此而生。這是一種常用的“6S”的管理方法。

　　（2）利用數碼像機將發現的不良現象攝下來，供大家討論，以達到改善的目的