如何理解并運用精益生產方式的五項原則，精益思想的原則是什么？精益生產方式是繼單件生產方式和大量生產方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產方式。這種生產方式與傳統的生產方式相比，具有非常卓越的模式，是具有幾千年歷史的工業生產方式的巨大變革。同時精益生產的思想又被廣泛的應用于傳統制造業之外的行業，如服務業、物流運輸業、飲食業等，并且推行十分成功。

精益生產方式依存于五大基本原則：確定價值、價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。

精益生產的五大基本原則

1、價值(Value)

精益思想認為企業產品(服務)的價值只能由用戶來確定，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益思想重新定義了價值觀與現代企業原則，它同傳統的制造思想，即主觀高效率地大量制造既定產品向用戶推銷，是完全對立的。

2、價值流(Value Stream)

價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，并按照用戶的立場尋求全過程的整體良好。精益思想的企業價值創造過程包括：從概念到投產的設計過程;從定貨到送貨的信息過程;從原材料到產品的轉換過程;全生命周期的支持和服務過程。

3、流動(Flow)

精益思想要求創造價值的各個活動(步驟)流動起來，強調的是“動”。傳統觀念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想卻認為成批、大批量生產經常意味著等待和停滯。精益將所有的停滯作為企業的浪費。

精益思想號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產的思想做斗爭，因為如果產品按照從原材料到成品的過程連續生產的話，我們的工作幾乎總能完成得更為有效”。

4、拉動(Pull)

“拉動”的本質含義是讓企業按用戶需要拉動生產，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。拉動生產通過正確的價值觀念和壓縮提前期，保證用戶在要求的時間得到需要的產品。實現了拉動生產的企業具備當用戶需要時，就能立即設計、計劃和制造出用戶真正需要的產品的能力;后實現拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產。

實現拉動的方法是實行JIT生產(Just-in-time)和單件流(One-Piece Flow)。JIT和單件流的實現必須對原有的制造流程做徹底的改造。流動和拉動將使產品開發周期、定貨周期、生產周期降低50～90%。

5、盡善盡美(Perfection)

精益生產七大浪費

第一種：等待的浪費

主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

第二種：搬運的浪費

主要因素表現為：車間布置采用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。

第三種：不良品的浪費

主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、松懈所導致。

第四種：動作的浪費

主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。

第五種：加工的浪費

主要因素表現為：制造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。

第六種：庫存的浪費

第七種：制造過多（早）的浪費

主要因素表現為：管理者認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

精益思想定義企業的基本目標是：用盡善盡美的價值創造過程為用戶提供盡善盡美的價值。James P. Womack闡述精益制造的目標是“通過盡善盡美的價值創造過程(包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期的支持)為用戶提供盡善盡美的價值”。