TPM管理咨詢目標。TPM管理: TPM的首要目的就是要事先預防、并消除設備故障所造成的六大損失:準備調整、器具調整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產不良品。 做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產效益化的同時，實現費用消耗的合理化。 TPM的目標可以概括為四個"零"，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

TPM管理目標：

TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

TPM停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產品配發生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。

TPM廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零。“完美的質量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。

TPM事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。

TPM速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。

TPM管理起源：

TPM起源于“全員質量管理（TQM）”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業產生影響的直接結果。德明博士在二戰后不久就到日本開展他的工作。作為一名統計學家，他剛開始只是負責教授日本人如何在其制造業中運用統計分析。進而如何利用其數據結果，在制造過程中控制產品質量。由剛開始的統計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業道德的影響，形成了具有日本特色的工業生存之道，這種新型的制造概念從而形成了眾所周知TQM，其中與設備維修相關的就成了早期的TPM。

TPM是日本電裝公司Nippon Denso（它在天津有好幾家公司）在1961年導入的PM生產保全開始。7年后，公司決定讓所有員工參與，進行全員保全。經過兩年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM誕生了。

TPM管理發展：

當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發現TQM本身似乎并不適合維修環境。這是由于在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業已成熟。然而在需要提高或改進產量時，這種技術時常導致對設備的過度保養。它的指導思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好”。這樣一來，要提高設備運轉速度必然會導致維修作業的增加。

而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規定的內容進行培訓，并不涉及額外的知識。

通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。

TPM管理發展階段：

TPM發展的第一個重要階段：事后修理（BM）階段（時間：二次世界大戰前到1950年）

TPM發展的第二個重要階段：預防維修（PM）階段（時間；1950年-1960年）

TPM發展的第三個重要階段：生產維修（PM）階段（時間：1960年-1970年）

TPM發展的第四個重要階段：全員生產維修(TPM)階段（1970年至今）

TPM將維修變成了企業中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒有效益的作業。在某些情況下可將維修視為整個制造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現故障后進行，其目的是將應急的和計劃外的維修小化。

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