推行TPM管理主要步驟和目的？TPM是工廠中全員生產維護（Total Productive Maintenance)的英文縮寫，TPM活動的目的是實現設備的很高效率，它涉及基于群體活動的整個設備系統。1970年代由日本豐田的供應商電裝首次提出。其剛開始的狹義定義是:全員(包括企業領導、一線工人和公室人員)參與的生產維修保養體系。在初始階段，TPM活動的主要目的是加強生產設備的管理和維護。隨著TPM在很多工廠的實踐，TPM的理論不斷完善，發展的范圍也越來越大。人們開展的TPM活動不再局限于設備管理的范圍，而是延伸到整個現場部門，帶來了大規模的織效率提升。截至目前，TPM活動的內容進一步拓展，從生產部門延伸到整個企業，形成了全員參與的工廠綜合改進活動，也形成了非常完整的理論體系。

TPM管理培訓目的：

TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產品配發生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。

廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零。“完美的質量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。

事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。

速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。

TPM管理培訓相關步驟：

第—步:初步清理

在這個階段，管理者應該找到設備的污染點，改善污染環境。同時，故障點可以設置為點檢表中需要檢查的點。主要通過清理和挖掘來改善8個不合理點的基礎恢復和設備的基本條件(潤滑.注油.油量表連接狀態等)準備。效果:減少耗材，改善工作環境，提高清潔效率，縮短清潔時間。

第二步:困難部位/發生源對策

對于設備故障，管理者應通過表面現象發現問題的根本原因，并提出相應的對策。清理困難場所和不合理的根本性改善，消除污染源，消除設備污染.D/T減少.PIT不好的減少WHY-WHY通過第二階段的活動，消除或減少困難部位和污染源，縮短清潔和跟蹤改善方法,縮短清潔時間.延長清洗時間.點檢周期。

第三步:清理和注油基準書制作

基準書是點檢表的初始表達形式。發現困難部位后，制定基準書，確保員工及時發現問題。學習正確注油的技巧。達到用水的目的.電.降低氣能成本，降低安全事故，降低外加工成本。

第四步:設備總點檢

目的和要求點檢的目的是制定點檢教育手冊，培養對設備功能和結構的理解.并且可以自行維護操作人員。這一步驟要求至少80%的設備在生產線上實施。

第六步:標準化

目的和要求這一步的目的是簡化管理對象，使每個項目標準化，并以系統的方式進行維護?實施內容:(⑴)整理:明確管理對象的范圍，制定管理基準:整理后，可以減少管理對象的數量，從而更容易掌握問題點，便于改進。

第七步:獨立管理

目的和要求這一步的目的是真正展開公司的政策和目標，并制定出來。FMEA.MTBF等分析記錄，使改進規范化。實施內容:(1)以小組組織為主導活動，推廣自主維護活動。(2)實施M—Q分析內容。保持當前項目/設備的狀態，制定基準的改進和標準化。實現設備突發故障零化狀態.設備突發不良零化狀態.高品質工程.維持高生產性設備的狀態。

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