在TPS（豐田生產方式）管理過程中，日常行程計劃是確保生產系統穩定運行的關鍵環節，其核心在于通過標準化作業、準時化生產和持續改善，實現資源的Z優配置和生產效率的Z大化。以下是日常行程計劃的關鍵要點及實施策略：
　　一、日常行程計劃的核心目標
　　確保生產連續性
　　通過準確的計劃安排，避免設備停機、物料短缺或人員閑置，保障生產線24小時運轉。
　　例如：某汽車零部件工廠通過TPS行程計劃，將設備綜合效率（OEE）從65%提升至85%。
　　滿足客戶需求
　　根據訂單需求動態調整生產計劃，實現“按需生產”，減少庫存積壓。
　　例如：某家電企業通過TPS行程計劃，將訂單交付周期從15天縮短至7天。
　　暴露并解決問題
　　通過日常計劃的執行與監控，及時發現生產中的瓶頸和異常，推動持續改善。
　　例如：某電子廠通過TPS行程計劃，將生產線換模時間從2小時縮短至30分鐘。
　　二、日常行程計劃的制定步驟
　　需求預測與訂單分析
　　滾動預測：結合歷史數據、市場趨勢和客戶訂單，制定未來1-3個月的生產需求預測。
　　訂單分級：將訂單分為常規訂單、緊急訂單和定制訂單，優先安排高優先級訂單。
　　產能評估與資源分配
　　設備能力計算：根據設備速度、故障率和維護計劃，計算每日可用產能。
　　人員排班：結合技能矩陣和勞動強度，制定彈性排班表，確保關鍵崗位人員充足。
　　生產排程與物料計劃
　　看板管理：使用看板卡或電子看板，實現生產指令的可視化傳遞，確保“拉動式”生產。
　　物料齊套性檢查：在生產前24小時確認物料到位情況，避免因缺料導致停線。
　　風險預案與應急措施
　　備用方案：針對設備故障、人員缺勤等突發情況，制定備用生產線或人員調配方案。
　　快速響應機制：建立跨部門協作小組，確保問題在15分鐘內得到初步響應。
　　三、日常行程計劃的執行與監控
　　標準化作業（SOP）
　　作業指導書：為每個工序制定詳細的操作步驟、質量標準和安全注意事項。
　　技能培訓：定期對員工進行SOP培訓，確保操作一致性。
　　生產進度跟蹤
　　實時數據采集：通過傳感器或掃碼槍，實時采集生產數據（如產量、不良率）。
　　異常報警：當實際進度與計劃偏差超過5%時，系統自動觸發報警。
　　質量管控
　　首件檢驗：每班次首件產品需經質檢員確認合格后方可批量生產。
　　過程巡檢：每2小時對關鍵工序進行一次巡檢，記錄質量數據。
　　四、日常行程計劃的改善與優化
　　每日例會（Stand-up Meeting）
　　時間與參與人員：每日開工前15分鐘，由班組長主持，全體班組成員參加。
　　會議內容：
　　回顧前一日生產數據（如計劃達成率、不良率）。
　　討論問題根源（如設備故障、操作失誤）。
　　制定當日改善措施（如調整參數、加強培訓）。
　　PDCA循環應用
　　計劃（Plan）：根據例會討論結果，制定改善計劃。
　　執行（Do）：實施改善措施，如調整工藝參數、優化排班。
　　檢查（Check）：通過數據對比，驗證改善效果。
　　處理（Act）：將有效措施納入SOP，持續推廣。
　　員工提案制度
　　提案渠道：設置線上提案平臺或意見箱，鼓勵員工提出改善建議。
　　獎勵機制：對被采納的提案給予現金獎勵或積分，積分可兌換禮品。
　　五、日常行程計劃的工具與技術
　　ERP/MES系統
　　功能：集成生產計劃、物料管理、質量追溯等功能，實現數據實時共享。
　　案例：某汽車廠通過MES系統，將生產計劃準確率提升至98%。
　　Andon系統
　　功能：通過燈光或聲音報警，快速反饋生產線異常（如缺料、設備故障）。
　　案例：某電子廠通過Andon系統，將問題響應時間縮短至5分鐘。
　　價值流圖（VSM）
　　功能：可視化生產流程，識別浪費環節（如等待、搬運）。
　　案例：某家具廠通過VSM分析，將生產周期縮短30%。
　　六、日常行程計劃的注意事項
　　避免過度計劃
　　保留10%-15%的彈性產能，應對突發需求或異常情況。
　　注重員工參與
　　讓一線員工參與計劃制定，提高執行力和改善意愿。
　　持續優化
　　定期回顧計劃執行情況，結合新技術（如AI預測）不斷優化流程。
　　通過以上要點，TPS管理中的日常行程計劃能夠實現生產的穩定和靈活，Z終達成降低成本、提升質量和縮短交期的目標。