一、車間生產管理常遇到的困難：

1、管理者計劃不明確

生產管理缺乏具體的計劃，從小組長到廠長對生產工藝要求，生產進度都是口頭表述，能做多少算多少。

2、管理者盲目追求產量

管理者往往會以產量評價工作效率，而忽略了產品本身。每次等問題出現后再去補救；浪費資源也增加了隱形成本。

3、管理者指導方向不明

管理者只下達任務，不分析研究如何正確指導員工實際操作，做到哪里想到哪里。

4、管理者缺乏組織統籌能力

管理者缺乏現場統籌、組織指揮能力，每次出貨總是忙、亂、差、錯。

5、責任人難以查明

產品質量出了問題，管理者不是先解決問題，而是選擇逃避或是互相推卸責任。

6、管理者品質意識淡薄

大多數車間管理者對品質要求模糊，常掛在嘴邊的是:“我早就說過了”、“真煩”、“差不多可以了”等不負責任的話。

7、管理者缺乏成本核算、規范記錄觀念

車間生產管理不做規范的現場記錄，不知如何控制對流量，從而積壓大量半成品卻出不了成品。

8、管理缺乏組織構架觀念

管理者五組織架構觀念，導致部門之間工作不協調，崗位職責不清，工作無計劃、行動無目標、操作工無責任感，技術人員之間更是缺乏溝通。

9、管理者缺乏管理程序規范

現場生產流程管理不規范，程序混亂。組長不會寫工序、測工時，計件工價不合理，容易造成員工情緒化。

10、采購計劃不明

采購無具體計劃，急需材料常常跟不上，嚴重影響生產部門的進度和交期。倉庫發放手續模糊，管理制度不建全，經常發生錯漏現象，造成嚴重損失。

二、車間生產現場5S管理內容：

1S整理：將工作場所中的任何物品區分為必要的與不必要的，必要的留下來，不必要的物品徹底清除。各種反修品和報廢品徹底區分。把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的。

其次，對于現場不需要的物品，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。效率和安全始于整理！

2S整頓：對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用很快的速度取得所需之物，在很有效的規章、制度和很簡捷的流程下完成作業。必要的東西分門別類依規定的位置放置，擺放整齊，明確數量，加一標示。生產現場應劃分規定區域，在規定的區域內有秩序有分類地擺放各類成品、半成品、配件、說明書等從而使各種物品規范化放置，以達到一目了然的效果。

3S清掃：現場臟亂差更會影響人們的工作情緒，使人不愿久留，更別說生產出優質產品，因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創建一個明快、舒暢的工作環境。清除工作場所內的臟污，并防止臟污的發生，劃分每個員工的相應負責清潔區域，保持自己所負責區域的干凈整潔，使員工在一個舒適的工作環境下工作，以提高工作效率并保證產品的外觀的清潔，沒有刮痕，減少產品的報廢率和反修率從而節約公司生產成本，提高經濟效益。

4S清潔：整理、整頓、清掃之后要認真維護，使現場保持完美狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。將上面的3s制度化、規范化，貫徹執行及維持提升，并長久地保持下去，養成良好的習慣，做到地上看不到任何不利于生產的物品。

5S素養：開展5s容易，但長時間的維持必須靠素養的提升，因此提高全員文明禮貌水準。素養即努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是“5s”活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。

 其實推行5S現場管理對于塑造企業形象、降低成本、準時交貨、生產安全、高度標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發揮著巨大的作用。

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