精益制造管理咨詢公司。精益制造(Lean Production)，簡稱"精益"，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。精益制造包含了及時響應 (Just-in-Time, JIT)、約束理論 (Theory of Constraints, TOC)、精益生產及敏捷制造的概念，同時也與以減少錯誤為目的的六標準差 (Six Sigma) 互相補足。精益制造主要專注在客戶的增值項目上、減少生產的廢棄物以及提倡不斷改進生產過程的方法。

精益制造五大誤區：

1、精益生產即是一系列的工具。

2、采用精益生產只單純用于降低成本。

3、裝配線，工作單元，作業團隊=精益生產。

4、精益=識別產品的價值，繪制價值流圖，流動，拉動，追求完美。

5、精益是很新的管理風尚。

如何用精益生產管理輔導企業：

1、選擇要改進的關鍵流程

做精益生產管理不是一蹴而就的，精益生產它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出精益生產的價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、持續精益生產改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。

在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造精益公司文化

雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨后一系列公司文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和公司文化的演變結合起來。

傳統公司向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的公司文化有相當大的不同。

5、把精益生產推廣到整個公司

精益生產輔導公司利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。

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