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淺析精益TPM的六大損失有哪些?

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淺析精益TPM的六大損失有哪些?

2019-11-11

tpm 六大損失1--設備停機損失

設備由于故障不能正常運轉而造成的損失叫作設備停機損。設備停機損失是明顯的,是被重點關注的,也是在大多數企業里人們花費大量時間去解決的損失,TPM的工作則是杜絕和降低這類損失。通過TPM,最重要的是改變大家“設備故障不可避免”這種根深蒂固的傳統思想,并不斷向“預防為主”的思想轉變,從而防止和不斷降低設備故障的發生頻率。


tpm 六大損失2--換型損失

由于產品品種之間的切換而造成的損失。這個損失看上去與設備本身的狀態沒有關系,但實際上生產不同產品需要切換不同的工裝、模具,造成設備事實上的損失。所以,豐田公司提出單分鐘快速換型,指產品之間切換的目標時間控制在10分鐘以內,當然越快越好。實現SMED要盡可能減少機內的換型時間,機內時間是指需要停機進行換型操作的時間。SMED是對管理者智慧和勇氣的挑戰,是不斷精益求精的過程。隨著個性化、小批量定制時代的來臨,實現SMED減少換型損失顯得尤為重要。


tpm 六(liu)大損失(shi)3--較(jiao)小停機的損失(shi)

由于(yu)誤(wu)操作(zuo)、報(bao)警(jing)停(ting)機等原(yuan)因造成(cheng)設備短時(shi)(shi)間停(ting)頓的損(sun)失。這(zhe)種(zhong)損(sun)失常常不被(bei)人們所(suo)關注(zhu),例如(ru),由于(yu)設備卡料、加工時(shi)(shi)崩刀、出現(xian)不合(he)格報(bao)警(jing)、過載保護等原(yuan)因所(suo)造成(cheng)設備的較(jiao)小(xiao)停(ting)機。將(jiang)較(jiao)小(xiao)停(ting)機列入(ru)損(sun)失之列,提醒(xing)我們要留意各種(zhong)損(sun)失,盡管這(zhe)種(zhong)損(sun)失單(dan)個看來(lai)似乎微(wei)不足道。所(suo)以管理者要培(pei)養“現(xian)地現(xian)物(wu)”的工作(zuo)習慣,并且要有敏(min)銳的眼光發現(xian)和關注(zhu)這(zhe)些損(sun)失。同時(shi)(shi),調動全(quan)體人員的積極性,對這(zhe)些損(sun)失及時(shi)(shi)發現(xian)和報(bao)告(gao)。


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tpm 六(liu)大損失(shi)4--速度損失(shi)

速(su)(su)度(du)損失(shi)(shi)是(shi)指(zhi)設備的(de)實際速(su)(su)度(du)達(da)不到設計(ji)速(su)(su)度(du)而(er)造成(cheng)的(de)損失(shi)(shi)。速(su)(su)度(du)損失(shi)(shi)常常由于(yu)設備的(de)劣化而(er)出(chu)現(xian)機械配合不佳,用降低速(su)(su)度(du)解決出(chu)現(xian)的(de)質量(liang)問題(ti)。所以(yi),通過TPM預防(fang)設備的(de)自然劣化和強(qiang)制(zhi)劣化是(shi)防(fang)止速(su)(su)度(du)損失(shi)(shi)的(de)關(guan)鍵。


tpm 六大損(sun)失5--質量缺陷和返工(gong)

各種綜(zong)合因素作用的(de)結果,與設備的(de)原(yuan)始設計、穩定性、原(yuan)材(cai)料、員工(gong)操(cao)作等因素有關(guan)。在生(sheng)產過(guo)程中,使用統計過(guo)程控制(zhi)技術對過(guo)程的(de)變(bian)異進行(xing)探測(ce)和預防。


tpm 六大損失(shi)6--起動損失(shi)

從設備(bei)起動到穩定生(sheng)(sheng)產產生(sheng)(sheng)的(de)(de)損失。這些(xie)損失與(yu)工藝要(yao)(yao)求、設備(bei)狀態、夾具和(he)模具的(de)(de)設計、維(wei)護水(shui)平(ping)以及操作(zuo)技能(neng)的(de)(de)熟練程度等(deng)有關(guan)。這項損失常(chang)常(chang)是(shi)潛在的(de)(de),被(bei)認為是(shi)理所當然的(de)(de),但是(shi),需(xu)要(yao)(yao)所有人有對現狀的(de)(de)挑戰精神盡可能(neng)加以改(gai)進和(he)消除實施。


TPM的(de)目的(de)就是為了改(gai)變企(qi)業(ye)一(yi)貫的(de)體質,追求整個生產系統(tong)產能效率優(you)化。推行落實全(quan)員參與,追求零目標、零不良、零故障(zhang)。


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