整理編輯：精卓(zhuo)咨詢精益生產培訓機構(gou)

      上世紀50年(nian)代，日本豐(feng)田汽車公司的(de)經(jing)理大野耐(nai)一創造了豐(feng)田生產(chan)方(fang)式，并獲得了巨大的(de)成功。它的(de)基(ji)本思想可用(yong)現(xian)在已廣為(wei)流傳的(de)一句話來概(gai)括，即“只(zhi)在需要(yao)的(de)時候，按需要(yao)的(de)量，生產(chan)所需的(de)產(chan)品”，這(zhe)種生產(chan)方(fang)式的(de)核心(xin)是(shi)追(zhui)求一種無庫存，或庫存達到(dao)最小的(de)生產(chan)系統(tong)，盡量消除生產(chan)過程中的(de)浪費。

精益思想是精益生產的精髓，精益生產是在精益思想的指導下進行消除浪費、提升效率的一種生產方式，如果精益生產是身體，那精益思想就是大腦。精益思想存在于生產過程的各個環節，但要包括精益生產、精益管理、精益設計和精益供應四個方面。精益思想的核心就在于“精”和“益”，即以最小的成本獲得很大的收益，并堅持持續改善，不斷適應客戶需求的變化。

精益思想以客(ke)戶(hu)需求(qiu)(qiu)為導向，明確(que)每(mei)一項產(chan)品或服(fu)務的價值流(liu)，保證產(chan)品從(cong)概(gai)念產(chan)生到到達(da)客(ke)戶(hu)的過程中流(liu)動(dong)順暢，以客(ke)戶(hu)需求(qiu)(qiu)拉動(dong)整個(ge)生產(chan)過程，以人(ren)為本，發揮全體員(yuan)工的積極性、創(chuang)造(zao)性，堅持持續改善(shan)，追求(qiu)(qiu)盡(jin)善(shan)盡(jin)美。

價值、價值流、流動、拉動、盡善(shan)盡美的(de)概(gai)念已經發(fa)展成為應(ying)用于生(sheng)產(chan)全過程（包括產(chan)品開發(fa)、采(cai)購、制造和(he)客戶服務）的(de)精益(yi)方法(fa)，也(ye)是(shi)精益(yi)思想的(de)五大原則(ze)：

原則一：價(jia)值(zhi)（Value）

精益思想認為產(chan)品或服務的(de)價(jia)值(zhi)最終由客戶來確定，只(zhi)有滿足客戶需求(qiu)的(de)產(chan)品或服務才(cai)是(shi)有價(jia)值(zhi)的(de)。精益思想顛覆了傳(chuan)統的(de)大量制造的(de)觀念，重新定義了企業原則和價(jia)值(zhi)觀。

價(jia)值(zhi)分為(wei)有(you)(you)價(jia)值(zhi)、無(wu)價(jia)值(zhi)但必要和(he)無(wu)價(jia)值(zhi)三種，只有(you)(you)對滿足客(ke)(ke)戶(hu)需求的(de)(de)動(dong)(dong)作(zuo)是(shi)有(you)(you)價(jia)值(zhi)的(de)(de)。因此精(jing)益(yi)思想的(de)(de)價(jia)值(zhi)觀強調以客(ke)(ke)戶(hu)為(wei)中心來審視企(qi)(qi)業(ye)生產全過程(cheng)每個環節的(de)(de)各(ge)種活動(dong)(dong)，減少無(wu)價(jia)值(zhi)但必要的(de)(de)動(dong)(dong)作(zuo)、消除無(wu)價(jia)值(zhi)的(de)(de)動(dong)(dong)作(zuo)，在(zai)提高客(ke)(ke)戶(hu)滿意(yi)度(du)的(de)(de)同時，降(jiang)低(di)企(qi)(qi)業(ye)自(zi)身的(de)(de)生產成(cheng)本(ben)，實現企(qi)(qi)業(ye)與客(ke)(ke)戶(hu)的(de)(de)“雙贏”。

原則二：價值流（Value Stream）

價(jia)值(zhi)流是指企業將原材料(liao)加工為成品(pin)過程(cheng)中對產(chan)品(pin)賦(fu)予價(jia)值(zhi)的(de)(de)全部活動，包括(kuo)：從概(gai)念(nian)產(chan)生到投入生產(chan)的(de)(de)產(chan)品(pin)開(kai)發過程(cheng)；從物料(liao)需求(qiu)制定到供應商送貨的(de)(de)信(xin)息過程(cheng)；從原材料(liao)到產(chan)品(pin)的(de)(de)加工轉換(huan)過程(cheng)；以及全生命(ming)周(zhou)期的(de)(de)支(zhi)持和服務過程(cheng)。

識別價值流是精(jing)益思想(xiang)的(de)(de)(de)(de)起(qi)點，同時價值流分(fen)析也是實(shi)施(shi)精(jing)益思想(xiang)最重要的(de)(de)(de)(de)基礎工具之一。通過對(dui)企業價值流進行(xing)分(fen)析，區分(fen)價值流中的(de)(de)(de)(de)增值活(huo)動(dong)和非(fei)增值活(huo)動(dong)，堅持(chi)對(dui)非(fei)增值活(huo)動(dong)進行(xing)持(chi)續(xu)改善以打到消(xiao)滅浪費(fei)的(de)(de)(de)(de)目的(de)(de)(de)(de)。

可樂的價值流分析---發(fa)現浪(lang)費(fei)

●分(fen)析(xi)可(ke)樂(le)的(de)價(jia)值流(liu)，實際創造(zao)價(jia)值的(de)時間為(wei)3天(tian)，整個(ge)價(jia)值流(liu)時間為(wei)319天(tian)，價(jia)值流(liu)上99%的(de)時間中，價(jia)值一(yi)點(dian)也沒(mei)有(you)流(liu)動：等(deng)待(dai)中的(de)浪費。

●罐(guan)子和制(zhi)罐(guan)用的鋁(lv)被拿起、放下30次。從客戶觀點看，這(zhe)樣(yang)做不增加任(ren)何價值:搬運(yun)中的浪費。

●鋁和罐子要經過14個儲存點(dian)和倉庫，罐子裝上、卸下貨盤4次:庫存的浪費(fei)。

●24%從冶煉廠出來變成廢料:殘次(ci)品的浪費。

接受價(jia)(jia)值(zhi)(zhi)(zhi)流(liu)思(si)想(xiang)，沿價(jia)(jia)值(zhi)(zhi)(zhi)流(liu)思(si)考:不(bu)要(yao)(yao)(yao)再只看各(ge)種總(zong)的(de)(de)活動和(he)孤立的(de)(de)機(ji)器設備(bei)，如(ru)冶煉廠、滾(gun)軋廠、倉庫和(he)灌裝機(ji)；而(er)要(yao)(yao)(yao)關注生產具體(ti)產品(pin)所(suo)要(yao)(yao)(yao)求的(de)(de)所(suo)有具體(ti)活動，看看它們之間如(ru)何(he)相互作用；然后(hou)，開始向那(nei)些單獨地或結合起來后(hou)不(bu)能(neng)給(gei)客(ke)戶(hu)創造(zao)價(jia)(jia)值(zhi)(zhi)(zhi)或者不(bu)能(neng)帶來價(jia)(jia)值(zhi)(zhi)(zhi)的(de)(de)行為(wei)挑戰。

各競爭者競賽，識(shi)別所有的浪費(fei)活動，并(bing)且消(xiao)滅它們，以追求盡(jin)善盡(jin)美去(qu)競爭! !

原(yuan)則(ze)三(san)：流(liu)動(Flow)

“流(liu)(liu)(liu)動(dong)(dong)”和(he)“拉(la)動(dong)(dong)”是實現精益思(si)想的(de)中(zhong)堅，精益思(si)想強調的(de)是不間斷(duan)的(de)“流(liu)(liu)(liu)動(dong)(dong)”，要(yao)求全過程(cheng)有(you)價(jia)值(zhi)的(de)活動(dong)(dong)都要(yao)流(liu)(liu)(liu)動(dong)(dong)起來。但受限于傳統(tong)部門(men)分(fen)工和(he)批量生(sheng)產等傳統(tong)觀念和(he)做法，企業的(de)價(jia)值(zhi)流(liu)(liu)(liu)動(dong)(dong)經(jing)常會(hui)被阻斷(duan)。

產(chan)品(pin)和服務(wu)應(ying)(ying)該按客(ke)戶需要他們的速度流(liu)過一個(ge)精益機構。既(ji)不能有在制品(pin),也(ye)不能遲交付。工序流(liu)程應(ying)(ying)該僅(jin)僅(jin)包含增值的操作工序。通常(chang)需要根據重(zhong)新(xin)設計(ji)程序來重(zhong)新(xin)設計(ji)平面(mian)布置(zhi)以(yi)保證平滑(hua)流(liu)動(dong)。

精益思想認為有停頓的地方就有浪費，強調生產的流線化、平準化、均衡化，通過推動“單元生產”模式，打破傳統的部門化的、批量生產的思想。

原則四：拉(la)動(dong)（Pull）

“拉動”是以(yi)客(ke)戶為發起點(dian)，根(gen)據客(ke)戶需(xu)(xu)求安排(pai)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)計劃的一種生(sheng)產(chan)(chan)(chan)方式(shi)，不(bu)同(tong)于傳(chuan)統的推動式(shi)生(sheng)產(chan)(chan)(chan)方式(shi)，客(ke)戶、下道工序在貨架上就(jiu)可以(yi)取得所需(xu)(xu)物品(pin)，而非強行(xing)推給客(ke)戶。

拉動原(yuan)則由于實(shi)現(xian)了需(xu)求(qiu)和(he)(he)生(sheng)產(chan)(chan)過程的(de)(de)對應，可(ke)(ke)以(yi)減少和(he)(he)消除過早(zao)、過量的(de)(de)投入，從而減少庫存浪費(fei)和(he)(he)過量生(sheng)產(chan)(chan)浪費(fei)，同(tong)時(shi)(shi)還大(da)大(da)壓縮了生(sheng)產(chan)(chan)周期(qi)。當客(ke)戶(hu)需(xu)求(qiu)提出后，可(ke)(ke)以(yi)立即進(jin)行設計、采購、加工(gong)，準時(shi)(shi)的(de)(de)將所需(xu)產(chan)(chan)品提交給客(ke)戶(hu)，最終實(shi)現(xian)預(yu)測式生(sheng)產(chan)(chan)，直接按客(ke)戶(hu)實(shi)際需(xu)求(qiu)進(jin)行生(sheng)產(chan)(chan)。

實(shi)(shi)現(xian)拉動的(de)方法是實(shi)(shi)行(xing)JIT生產（Just-in-time）和(he)單(dan)件(jian)流(liu)（One-Piece?Flow）。JIT和(he)單(dan)件(jian)流(liu)的(de)實(shi)(shi)現(xian)必須對(dui)原有的(de)制造流(liu)程(cheng)做徹底的(de)改造。流(liu)動和(he)拉動將使產品開(kai)發周期、定貨周期、生產周期降(jiang)低50～90%。

原則五：盡善盡美（Perfection）

通過不斷的改善達到盡善盡美，由于上述四個原則：定義價值、識別價值流、流動和拉動的相互作用，結果就是價值流動速度顯著加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進一步的改進。這樣的良性循環成為趨于盡善盡美的過程。精益制造的目標是“通過盡善盡美的價值創造過程(包括設計、制造和對產品或服務整個生命周期的支持)為用戶提供盡善盡美的價值”。

精益制造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無差錯生產和企業自身的持續改進。因為外在市場環境處于不斷變化之中，企業內部也要不斷進行轉變，所以“盡善盡美”永遠是一個目標，但持續地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業。

精卓咨詢劉老師說，以上就是精益生產方式的五大基本原則，此五項原則是環環相扣的關系，即后一原則必須依存于前一原則；企業沒有全面深入掌握此五項原則，對精益生產方式的追求和推行只能是形式上的貌合，至于精神，早已經離開了。所以，要想企業發展壯大，這精益思想的五大原則就必須熟知。