整理編輯：精卓咨詢TPM培訓機構

一、什么是精益TPM：

1、以建立健全生產系統效率化極限的企業體制為目標。

2、從生產系統的的整體出發，構筑能防止所有損耗(災難、故障、不良等)發生的機制。

3、從生產部門開始，擴展到開發、銷售和管理等所有部門。

4、從最高管理者到一線員工的全員參與。

5、依靠自主的小組活動，達到零損耗的目標。

二、項目咨詢流程：

了解情況 → 現場診斷 → 商務談判 → 簽署協議 → 項目實施 → 項目總結 → 續約

三、項目導入理由：

 導入精益TPM，可以獲得以下多方面的效果：

　　1、可以獲得可觀的經濟效益

　　2、工廠環境可以得到極大的改善

　　3、設備故障率可以大幅下降，形成一套完整的專業保全體系

　　4、員工發現問題的能力和解決問題的能力可以得到很大提升

　　5、輸出一套標準（操作、清掃、點檢、維檢修作業指導書）

　　6、員工技能可以得到大幅提升

　　7、品質問題可以得到系統的改善，輸出標準化的品質缺陷代碼、品質解 析方法及品質異常預防處理方法

　　8、培養員工的PDCA工業化思維模式

　　9、形成一套適合自已企業的自主管理體系

四、項目導入的案例效果：

成功案例一：某造紙企業輔導第一年的效果

　　導入前：某主要產品的正品率一直徘徊在65%左右。導入精益TPM后，員工掌握了TPM改善工具后，通過改善活動，先后發現設備微缺陷1600多個，改善了1400多個，使設備穩定性大幅提升，一年后，正品率提升到92%以上，直接的生產成本降低達500多萬元。

       成功案例二：某食品企業輔導二年的效果   

　　這是一家大型食品企業，具有一定的管理基礎，但是，全公司改善氛圍不理想，員工的改善熱情不高，成為制約公司進步及發展的瓶頸之一。導入精益TPM后，員工的參與度得到了極大提高，每年改善提案數量1000多件，每年開展2輪焦點課題改善，僅課題效益每年都超過1000萬元以上，并在全公司形成了良好的自主改善氛圍…

　　成功案例三：某化工企業輔導三年的效果

　　這是一家大型化工企業，現場管理基礎比較薄弱，跑冒滴漏多，作業標準化不足，存在極大的浪費和安全隱患。導入精益TPM后，兩源問題解決率達到90%，關鍵崗位操作實現了100%的標準化，編制了1000多份可視化作業指導書，總結了7000多份OPL（要點教育），培養了50多個內部講師，開展了70多個焦點課題改善小組活動，設備故障率下降了30%，每年的直接經濟效益都達數千萬元以上。

五、常見問題與對策：

1、以為只要培訓了，員工就會做了。

　　正確的做法：需要與實踐相結合，培訓了，未必完全懂了，聽懂了，未必就會做了。精益TPM是實踐的哲學，需要在做中學，學中做。

　　2、以為精益TPM的每個階段不需要太長時間，每一兩月可以完成一個階段，一年就可以完成TPM的7個階段。

　　正確的理解：精益TPM重在調理企業的體質，就如同人吃中藥調理體質，需要足夠的時間才能見效，中藥調理沒有速效藥，否則就成“毒藥”了。一般每個階段需要6-8個月時間。

　　3、以為做精益TPM管理，只做好就行了，沒有必要浪費時間去記錄和總結。

　　正確的理解：這次做好了，不代表下一次也能做好，A員工做了，不代表B員工也能做好，只有把好的做法和經驗總結出來并編制成標準化的文件，才能有傳承性，所以員工需要養成記錄和總結的習慣，沒有記錄就沒有管理，沒有總結就沒有提升。

　　4、認為員工的年齡太大，文化程度低，TPM就沒有辦法推行。

　　正確的理解：年齡與文化程度，確實是推行管理變革的影響因素之一，但，這不是主要因素，TPM強調的是全員參與，營造良好的改善氛圍，形成比學趕幫超的文化，只要員工有了強烈的改善意愿，員工有改善的能力，無論年齡大小、文化高低，同樣可以取得好的推行效果。

　　5、以為小改善不是改善，因為小改善不能帶來直接的經濟效益。

　　正確的做法：改善，無關乎大小，小改善也是改善。只要是員工主動提出來的改善，哪怕再小，也需要肯定和鼓勵，“沒有樹木，無以成森林”，所以，要鼓勵微創新，微改善，也許可以帶來大效果。

六、咨詢聯系方式：

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