整理編輯：精卓咨詢精益管理培訓機構

實施精益生產前的公司狀況分析

　　產品主要工藝流程:

　　一是發電機的主要工序：

　　(1) 轉子疊壓(焊接)→繞線(勵磁疊壓/繞線)→壓軸

　　(2) 定子繞線→整形/綁扎→沖擊測試→機座焊接

　　(3) 轉子清潔→連接→動平衡→裝配→①

　　(4) 定子清潔→預裝配→②

　　(5) ①②→定轉子裝配→動態測試→包裝

　　二是發電機組的主要工序：

　　發動機/發電機機械裝配→噴涂→電氣裝配→冷凝器裝配→測試→貼標簽/包裝

　　精益生產實施前，公司面臨的主要問題是：

　　需求不確定。從銷售得到的預測極不準確，經常因滿足不了客戶交貨期而拿不到訂單或延遲交貨，引起客戶

不滿，有時甚至因給客戶造成經濟損失而導致客戶索賠。

　　生產節奏不協調。生產忙時員工必須加班加點才能滿足交貨，不僅造成員工和設備緊繃，更導致許多安全與

品質事故;而生產閑時員工沒什么工作量，收入減少從而造成員工積極性低落，設備的利用率也較低。

　　各工序時間分配不合理。工序間經常出現等待，產品在流轉過程中經常需要移上移下，生產效率低下。

　　工序間半成品較多，不均衡生產。部分機型庫存較多，而顧客需要的機型往往不能及時交貨;產品質量不穩

定，經常出現返工、甚至報廢等質量事故。

　　實施精益生產對策研究

　　我公司生產的發電機(5-400KW)，共有100多種型號，是典型的"小批量、多品種"的生產模式。且產品的季

節性較強，每個月的需求波動較大。為了動態響應外部訂單需求的波動，生產車間只有同時改變各個工序的生

產計劃以及對各零部件供應商的訂貨計劃。在用戶定制化要求越來越強有力地影響市場競爭態勢的今天，如果

仍通過大批量生產方式，并頻繁地變更計劃來應對不確定的外部需求，在實際操作中顯然非常困難，甚至是不

可行的。

　　以下從均衡化，單件流兩個方面來研究精益生產在我公司的實施運用。

　　組織均衡化的生產

　　1.生產均衡化的意義

　　生產不均衡，即生產中有時會出現工作量超出人員或機器設備負荷的情況，有時又會出現工作量不足的情

況。因此，實際生產中必須以較大可能的顧客訂單量為準來儲備材料與零部件。另外，嚴格執行的接單生產模

式會造成大量的材料存貨，并隱藏問題，最終導致品質惡化，而且在工廠混亂無序的情況下，導致前置期拉長。

負荷過重的員工容易導致安全與品質問題，負荷過重的設備也極易發生故障而生產出瑕疵品。在此情況下是不

太可能實施精益生產方式的。不均衡的問題源自不規則的生產日程，或是因為內部問題(例如員工缺勤、缺料、

設備故障、批量質量問題等)而導致的產量波動。不均衡必然導致浪費，故去除不均衡是杜絕浪費與負荷過重的

前提。

　　所謂生產均衡化，是指總裝配線在向前道工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為

此，在制定生產計劃時，就必須加以考慮，然后將其體現于產品生產順序計劃之中。生產均衡化是使生產量和產

出組合都能平均化。它并不是根據顧客訂單的實際流量來制造產品。顧客訂單流量可能會明顯波動，生產均衡化

是拿一段期間內的總訂單量來平均化，使每天的產量與產出組合相同。累積了一定數量的訂單后才生產，并且把

生產日程表平均化。

　　2.生產均衡化的實施運用

　　我公司主要通過以下途徑，來實現生產均衡化：

　　(1)在制定生產計劃時，同時考慮工藝路線，并將其體現在產品的生產順序計劃中。機型不同，零件的狀態和

數量也不一樣。這就要求作業人員必須嚴格按照"生產作業計劃指導書"的品種系列順序、節點時間準確地將本工

序裝配好的零件傳送至下道工序，以保證生產計劃的順暢執行。生產車間通過內部網絡把生產相關信息進行共

享。如車間編制的"日生產報表"能準確地記錄當班各線、各班組的生產計劃執行情況，做到信息溝通的及時性和

準確性。

　　(2)通過專用設備通用化和制定標準作業來實現均衡化生產，并消除工序中的生產瓶頸。所謂專用設備通用

化，是指通過在專用設備上增加一些工裝、夾具的方法使之能加工多種產品。提高工裝夾具、設備的通用性，

是實行混線生產的重要前提。通用性越強，混線生產的效率就越高，對提高效益、降低生產成本、適應市場等

都會帶來益處。

　　例如，我公司轉子繞線工位原來有九種繞線工裝，在轉子繞線過程中，需要頻繁換型，既浪費時間及員工體

力，又可能因工裝換型錯誤引起質量報廢事故，通過我們項目組三個月的分析改進，最終把繞線工裝改進成了通

用型，數量下降到三種，從而大大提高了生產效率及產品合格率，并降低了員工的勞動強度。

　　標準化作業是指將作業節拍內一個作業人員所應擔當的一系列作業內容標準化，也就是在標準周期時間內，

把每一位多技能操作員所操作的多種不同工序的一系列作業程序標準化。標準化作業主要包括：標準周期時間、

標準作業順序、標準在制品存量，它們均用"標準作業組合表"來表示。

　　標準化作業是實現均衡化生產和單件生產、單件傳送的又一重要前提。這里的標準，主要包括三個要素：一

是該道工序的加工節拍時間(即生產間隔時間，是以客戶要求的速度完成一項工作所需要的時間);二是執行工作的

步驟或流程順序;三是標準在制品(即操作員為完成此標準化工作，手邊需要的存貨量)。在創建標準的過程中，我

們首先要分析該道工序的加工周期是否與客戶的需求節拍相吻合，如果不吻合，我們要消除加工過程中不增值的

部分;其次我們設計浪費最少，加工效率最高的加工順序來達到符合需求節拍的目的，最后為了防止過度生產，

每道加工工序都應該有標準在制品數量限制，理想狀態就是單件。

　　生產中將一周或一日的生產量按分秒時間進行平均，所有生產流程都按此來組織生產，這樣流水線上每個作

業環節上單位時間必須完成多少何種作業就有了標準定額，所有環節都按標準定額組織生產，因此要按此生產定

額均衡地組織物質的供應、安排物品的流動。

　　(3)各工序按一定的生產速度和數量進行生產，實現生產同步化。生產同步化，即工序間不設置倉庫，前一道

工序的加工結束后，使半成品立即傳送到下一道工序去，裝配線與機械加工線平行同步進行。在必須成批生產的

工序，則通過盡量縮短換型時間來盡量縮小生產批量。