精益生產定義：精益生產（lean production )是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMPV）的專家對日本“豐田生產方式”的贊譽之稱。

精：即少而精，不投入多余的生產要素，只在適當的時間生產必要數量的市場急需品（或下道工序急需產品）。

益：即所有的經營活動都需要有益有效，具有經濟性，精益生產是當前工業界公認是一種一種生產系統。

企業推行精益生產的方法

一、完善組織架構與績效管理

推行的精益改善項目是否符合企業與組織的目標，是否有完整的組織架構和績效管理體系支撐精益項目的展開。組織架構的完善是項目有序開展的組織保障，績效考核是展示項目價值和項目成敗的有效衡量。要注意，績效考核要針對團隊而非個人，KPI要符合Smart原則，要采取正確的方式來掌握每時、每班、每日、每月的績效動態。結合績效做好激勵措施，“沒有激勵就沒有響應”!

二、提高意識意識，加強組織領導

實施精益生產的關鍵是發揮員工的作用。加強對全體員工的精益管理意識的教育和培訓，參與者必須是從管理層的上司和副總裁到運營級別的普通工人。培訓內容包括：競爭形勢，浪費觀念，激勵生產，5S，團隊改進，全套設備管理，質量管理等，以促進企業全體員工的觀念和觀念的轉變，增強意識和主動性實施精益生產方法。建立一個專門負責實施精益生產方法的領導和實施機構，由總經理負責，相關業務管理部門負責人參與，明確職責和任務，制定精益生產工作計劃，促進精益生產方法的實施。企業中的精益生產方法。

三、企業文化先行，推行精益生產。

一定要系統性的看問題,首先應該從企業文化的角度著手,從管理者開始在思想上提高對精益生產的認識,強調貫徹以成本和長期利潤化為導向的思考模式,從企業設計研發,訂單管理,生產計劃,制造流程,物流,客戶關系管理等等經營的各層面去貫徹這一理念。

四、整合業務流程,打造企業價值鏈。

充分理順企業各業務流程，分析各業務之間的關聯，必要時進行業務流程重組，使得各業務流程之間盡可能以快的形式互為傳遞，找出企業價值鏈所在，分析出構成成本的各種要素，通過流程的優化加強成本的控制。輔之以信息化的手段提高管理水平，信息化的設計與啟動一定要建立在自身行業的基礎之上。通過不斷縮短原材料供給周期優化計劃可調整的范圍，從而更好順應日益變化的顧客需求，在客戶關系管理上強化交期管理意識，在保證質量的基礎上強化產前產中產后的顧客服務意識。

五、全面推行持續改善

精益生產方式強調持續改善，如果說是精益價值鏈使得精益生產獲得巨大成功，那么持續改善則是穩固這一成功的基石，通過立足于現場的改善延伸到企業各個層面，改善是永無止境的，這一點應該與企業文化建設密切結合，充分認識到員工的創造是企業持續發展的源泉。

精益生產目標（“七個零 ”）

①“零”轉產工時浪費(多品種混流生產)

②“零”庫存(消減庫存)

③“零”浪費(全面成本控制)

④“零”不良(高品質)

⑤“零”故障(提高運轉率)

⑥“零”停滯(快速反應、短交期)

⑦“零”災害(安全第一）