精益生產的內涵：精益生產（LP）是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方式。第二次世界大戰后,日本汽車工業開始起步，但此時統治世界的生產模式是以美國福特制為代表的大量生產方式。這種生產方式以流水線形式生產大批量、少品種的產品，以規模效應帶動成本降低，并由此帶來價格上的競爭力。當美國汽車工業處于發展的頂點時，因此，豐田的大野耐一等人，在分析大批量生產方式后，根據自身的特點，逐步創立了一種獨特的多品種、小批量、高質量和低消耗的生產方式，即精益生產方式。

何謂現場：

現場包含“現”與“場”兩個因素

“現”就是現在，現時的意思，強調的是時間性“場”就是場所，地點的意思，強調的是區域性

“現”與“場”結合在一起，就是賦予了一定時間的特定區域對于制造型企業來說，現場就是生產車間

一、生產活動的6條基本原則

(1）后工程是客戶

作業的好壞由后工程的評價來定；不接受不合格，不制造不合格，不傳遞不合格(

 2）必達生產計劃

年計劃、月計劃、每日、每小時按計劃生產----生產計劃的保證

(3）徹底排除浪費

浪費是指:不做也可以的事，沒有也可以的物

(4)作業的標準化

有標準作業書，作業基準書，不是標準化；標準化是作出規定，遵守而且改善這個規定，不停地進行改善---遵守---再改善的活動才可稱為標準化

(5)有附加價值的工作

管理的目的是謀求更大的附加價值（利潤)；現場要有大局觀，辨別生產瓶頸，采取很優的對策

( 6）積極應對變化

基本要求------決定標準書等作業的基本，養成遵守的習慣先觀察------事前收集情報，采取下一步措施

掌握實力------提高技能和擴大實力，提高設備稼動率等

二、精益生產現場管理和改善的五個要點

1.精益生產現場管理與改進的四個原則

①重要管理的時間管理原則。

②標準化原則。改進的第一步是標準化。沒有標準，就沒有進步。

③追查原因中的“五五法”原則是通過五個為什么找出問題的原因。

④現場原則。所有工作應在現場解決，我們的主管和工程師應在現場。改進應遵循場景、客體和現實三個原則。

2.根據實際需要進行改進

不需要的不改進。在實際工作中，把它們放在次要的時間并不緊迫，工作中需要的東西需要立

即改進。

3.不要輕視瑣碎的改進活動

精益生產現場管理和改進中總會出現一些不顯眼、不合理的現象或工作方法。而一些重大事故往往來自這些通常被忽視的環節。因此，我們應該關注那些看似意義重大的改進活動，但不能輕視“小改進”。

4.能忍受失敗

不可能事事成功。失敗本身就意味著進步。精益生產現場管理和改進中的每一個失敗案例都能為我們提供改進的機會和思路，防止再次發生。失敗并不重要，但重要的是不要讓同樣的錯誤再次發生。失敗經常發生，當事人往往很難告訴老板。既然下屬有勇氣說出自己的失敗，領導就應該表揚和鼓勵他們繼續改進。

5.改善無止境

生產現場不是一成不變的，改進工作也不是一蹴而就的。在過去的改進中，我們可能會發現一些不完善的地方，我們可能會找到更好的改進方法。隨著人們能力的不斷提高和新知識、新技術的出現，人們不會也不應該滿足于或停留在現有的改進成果上。企業的環境在不斷變化，客戶的需求也在不斷豐富。因此，生產現場不僅能保持原樣。改進的過程是一個上升的螺旋過程，精益生產現場的管理和改進永無止境。