5S起源于日本，是指在生產現場對人員、機器、材料、方法、信息等生產要素進行有效管理。這是日本企業獨特的管理辦法·因為整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(seiketsu)、素養(Shitsuke)是日語外來詞，在羅馬文拼寫中，第一個字母都為S,所以日本人稱之為5S。隨著人們對這一活動認識的不斷深入，有人又添加了“安全(Safety)、節約(Save)等內容，稱為7S管理。那么7S管理制度如何運用于工廠車間呢！淺聽精卓咨詢7S管理專家概述：

7S管理內容：

1、7S管理-整理：增加作業面積；物流暢通、防止誤用等。

2、7S管理-整頓：工作場所整潔明了，減少取放物品的時間，保持井井有條的工作秩序區。

3、7S管理-清掃：清除現場內的臟污、清除作業區域的物料垃圾。

4、7S管理-清潔：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標準化的基礎，也是一個企業形成企業文化的開始。

5、7S管理-素養：通過素養讓員工成為一個遵守規章制度，并具有一個良好工作素養習慣的人

6、7S管理-安全：保障員工的人身安全，保證生產的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。

7、7S管理-節約：就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。

7S管理對工廠車間作用：

1、7S管理-虧損為零

干凈、整潔的工場；無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳，忠實的顧客越來越多；知名度很高，很多人慕名來參觀等。

2、7S管理-不良為零

產品按標準要求生產；檢測儀器正確地使用和保養，是確保品質的前提；環境整潔有序，異常一眼就可以發現；干凈整潔的生產現場，可以提高員工品質意識；機械設備正常使用保養，減少次品產生等。

3、7S管理-浪費為零

7S能減少庫存量，排除過剩生產，避免零件、半成品、成品在庫過多；避免庫房、貨架、天棚過剩；避免卡板、臺車、叉車等。

4、7S管理-故障為零

工廠無塵化；無碎屑、碎塊和漏油，經常擦試和保養，機械稼動率高；模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少；設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握性高；每日進行使用點檢，防患于未然。

5、7S管理-事故為零

所有的設備都進行清潔、檢修，能預先發現存在的問題，從而消除安全隱患；消防設施齊備，滅火器放置位置、逃生路線明確 ，萬一發生火災或地震時，員工生命安全有保障。

6、7S管理-投訴為零

大家能正確地執行各項規章制度；去任何崗位都能立即上崗作業；誰都明白工作該怎么做，怎樣才算做好了；工作方便又舒適；每天都有所改善，有所進步。這樣才有利于企業可持續發展，企業管理者才能更好的管理工廠車間，從而提高企業的核心競爭能力。

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