車間管理混亂，企業如何推行精益管理。在一個管理較混亂的企業或工廠，如何做好一個品質管理者或企業的管理者呢？這都是一件很不容易的事，更不要說一步或短時間內實現精益生產了，人認為需要逐步開展精益生產。那企業又如何開展精益管理呢?

工廠管理常見問題：

現場物料的標識不規范，不清晰，或者從倉庫領到現場后原標識丟失，員工無法簡單直觀的識別物料的信息，

現場WIP沒有科學控制，生產現場的各個工序都有大量在制物料，物料架堆積了大量物料，不同的物料混亂擺放，產生混料，錯料，

生產計劃不合理，沒有綜合考慮生產能力，生產良率，生產效率因素，導致現場物料堆積無法及時消耗，帶來物料管理混亂，

物料來料不良，產生退料、報廢，物料生產現場存在大量退料，退料不及時，沒有做好區分管理，產生混料，影響產品品質，

現場管理水平不足，缺少5S的管理，沒有使用看板管理等方式，現場管理水平低。

精益管理實施步驟：

1. 5S*3T 是任何改善或者精益生產活動的基礎，沒有良好的5S*3T，其他的任何生產改善活動必定事倍功半。目前我們企業的員工來自于五湖四海，價值形態，人生觀，世界觀，受教育程度等都不盡相同，如何把這些千奇百怪的意識形態在有限的范圍內統一起來呢？精益生產必須從簡單的方面入手，得到大家的認同，我們現代化部隊新兵訓練也一樣，從簡單的動作開始（立正-稍息），提高人對制造型企業的認同，營造良好的車間文化，部門文化。

2.選擇要改進的關鍵流程

精益生產方式不是一蹴而就的，精益生產它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

3.畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。精益生產在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

4.開展持續改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。精益生產在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進精益生產流程的方法主要有以下幾種：精益生產規范正確的操作方式和方法，精益生產消除質量檢測環節和返工現象；精益生產消除零件不必要的移動；精益生產消滅庫存；精益生產合理安排生產計劃；精益生產減少生產準備時間；精益生產消除停機時間；精益生產提高勞動利用率。

5.推廣到整個企業

精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。

總而言之，精益生產的推行不是一撮而就的事情，精益生產需要公司從上而下的進行推廣，精益生產以基層為中心進行消化執行，精益生產利用PDCA循環對各項工作的進展狀況進行確認，檢查出有漏洞或者不足的地方進行改進，雖然這里說的精益生產存在片面理解，著重說了生產現場的精益管理，請我們每個管理人員利用好自己手里擁有的責-權-利，運用好自己的精益生產管理知識，不斷在現場管理中進行摸索，糾正，一定會把自己認為”管理混亂的企業”變成一個比較突出的企業，或者說某個方面比較突出的企業.當然了企業有了進步，有了發展，不斷總結經驗，調整思路，你也就知道如何做好一個品質管理者一些系統的方法。

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