精益生產現場管理三步法?很多企業的管理者都認為實施精益生產很復雜，其實精益管理并不復雜，但是要真正落實到每位員工的日常行為中，卻并非易事。如果企業的價值觀得不到員工的內心認同，精益管理不可能實現。精益管理理念需要貫穿企業運營的全流程，需要精益文化的持續灌輸。那企業實施精益生產現場管理的三步法又是什么呢？

精益生產現場管理三步法：

1、分解理順計劃

生產計劃是生產管理者有序管控生產的主要工具，一旦一個環節計劃不到位，往往會導致交貨期的延后，甚至部門間來回扯皮。下面以企業常見的，半訂單式管理為例（成品非零庫存），介紹生產計劃的理順方法，關鍵要抓住幾個核心環節：訂單匯總——結合成品安 全庫存制定生產計劃——結合原料庫存分解生產計劃——下生產任務書（同時通知采購補充材料庫存）——入庫（匯總核對各類產品入庫數量，并還原為單個客戶訂單，逐一訂單確認交貨期）。

2、合理調度安排

作為優秀的生產管理者，不僅僅局限于理順內部的生產系統，還需要協調好各相關部門的有效運作。

高效的調度會內容順序一般是：首先匯報上次調度會安排工作的落實情況，未完成部門主管要答復下步措施及完成時間（不是開始時間）；其次各部門對當前任務，提出需協助的內容或資源需求，協助部門必須現場答復完成時間，對不能當場答復的，告知提出部門答復時間；調度主持人根據會議記錄再次確認工作事項及完成時間，必要時，責任部門主管簽字，然后交由專人對進行落實、追蹤、考核。在工作工作推進中遇到異常時，各部門必須第一時間反饋給調度會主持人，然后統籌解決。 

3、分析解決問題

生產管理過程中遇到的問題雖說千差萬別，但基本可以分為兩大類：一類是頻繁發生的結構性問題，另一類是偶爾發生的非結構性問題。

生產主管對遇到的問題每天都進行記錄，然后定期對這些問題進行匯總，再根據發生的頻次進行排序，這時就會發現，20%的問題消耗了自己80%的時間，而這些問題大多是結構性問題。

對結構性問題，可以根據人、機、料、法、環、時等六個維度找出內在原因，然后用程序化制度來規范。但就某一個問題而言，可以采用連問五個“為什么”的方式，一般就能追查出問題背后的真正原因。這也是外行管理內行的常用方法，啟發對方主動想出解決辦法。 

精益生產現場管理流程：

1、精益生產當問題發生時,要先去現場

精益現場管理的所有工作都是圍繞現場進行的。當問題發生時，精益現場管理者首先要做的事就是去現場，因為現場是所有信息的來源。問題發生后，精益現場管理者能夠隨時掌握現場第一手的情況，觀察事情的進展，并及時處理或向上級報告。

2、精益生產檢查現物,查詢原因

現場管理者在現場詳細檢視后，應多問幾個“為什么”，并盡量尋找解決問題的方法。有經驗的現場管理者一般能借助經驗確定問題產生的原因，而不用各種復雜的儀器去檢測。例如，對于剛生產的一個不合格的產品，現場管理者通過將其握在手中，去接觸、感覺并仔細地調查，然后再去看看生產的方式和設備，便可確定出產生問題的原因。

3、精益生產當場采取暫行處理措施

精益生產認定了問題產生的原因后，現場管理者可以當場采取改善措施。如工具損壞了，可讓生產人員先去領用新的工具或使用替代工具，以保證作業的繼續進行。

但是，暫時的處置措施，僅是排除了問題的現象，并沒有找到工具被損壞的真正原因，這就要求現場管理者必須去核查實物。

4、精益生產標準化處理,以防止問題再次發生

精益現場管理者現場管理的任務就是實現企業生產的QCD。不過，在現場每天都會發生各種各樣的異常現象，有不合格品、機器故障、生產未達標及員工遲到等。不管什么時候，問題發生了，現場管理者就必須去解決。為防止問題因同樣的原因而再次發生，改善后的新的作業程序就必須予以標準化，接著就要開始“標準化→執行→核查→處置”的循環。

其實說白了企業實施精益生產管理的目的就是消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用大少的投入實現的產出，實現利潤化。精益生產管理公司推薦科理，該公司讓企業面對多變的市場需求，取得更大的市場份額，實現持續創新與盈利，是個不錯的選擇

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