精益生產工具，如何找到問題的根源。企業如何運用精益生產才能解決企業管理存在的問題呢？現在隨著市場競爭的激烈，各大企業跟著隨市場步伐逐步在做相關管理上的優化。企業通過對豐田生產精益模式的學習，可以說部分企業成功的應用到公司管理上，也有部分企業并沒有成功。精益生產管理給企業帶來了很多的變化，在經濟收益不變的情況，做好內部的成本管理工作也可以得到很好的經濟效益。

精益生產如何做：

1、遵循向優秀精益企業學習，同優秀精益企業對標原則

在技術開發、資源利用、生產效率、產品質量等技術和管理水平方面對標，找問題，明差距，確立改善目標，明確努力方向。

2、遵循持續扎實開展精益基礎改善活動原則

精益生產推進成功與否的關鍵取決于基礎改善工作開展的程度，改善以現場為落腳點，從工藝流程優化、物流改善質量改進等入手，使5S,TPM、拉動式生產等扎實有效開展。

4、遵循培養精益人才的原則

推行精益生產不僅是改變生產現場，更重要的是以“人”為本。通過精益生產的推進和實踐等等。

精益生產工具：

1、精益生產-準時化生產(JIT)

準時生產方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。我們在生產作業時要嚴格按照標準要求作業，按需求生產，現場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。

2、精益生產-5S與目視化管理

5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和設備的問題，進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。

3、精益生產-看板管理(Kanban)

看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。

4、精益生產-標準化作業（SOP）

生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。

5、精益生產-全面生產維護(TPM)

以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現能5S，更重要是工作安全分析，安全生產管理。

6、精益生產-運用價值流圖來識別浪費（VSM）

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點:

?精益生產-發現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；

?精益生產-認識價值流的構成因素與重要性；

?精益生產-掌握實際繪制“價值流圖”的能力；

?精益生產-認識數據在價值流圖示中的應用；

7、精益生產-生產線平衡設計

由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、精益生產-拉動生產（PULL）

所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。

9、精益生產-快速切換（SMED）

產品換線和設備調整時，能夠大程度的壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。

為了使停線等待浪費減少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，并將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

10、持續改善(Kaizen)

當精益生產開始確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。

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