車間工廠5S管理培訓方案。5S管理是基本的生產管理方式，對于很多工廠來說，先進的管理辦法帶來的效果不是很大，往往基礎管理方式卻能帶來很大的改變。都知道5S管理是所有管理活動的基礎，做5S管理要得到領導的支持，還需要所有員工的配合，在實施過程中，要及時的汲取教訓，學習別人成功的經驗，讓一切規范化，所有不良的習慣都必須及時更正。那么車間工廠5S管理培訓應該如何實施呢？

車間工廠常見的問題有哪些呢？

1、車間生產過程不透明

車間生產進度無從查詢，時間一長就成了問題，訂單延誤不說還給企業本身造成損失；客戶要產品交貨，車間遲遲不能交付，負責人更是不知道產品進度在哪？產量少的工廠還好，如果是大工廠訂單無從查詢就造成大問題了；這些都是車間生產現場常見的問題。

2、沒有相應的培訓機制

沒有相應的培訓機制，生產操作人員未經工藝培訓上崗，不能按同一的工藝標準進行生產制造 。高層領導缺乏整體規劃能力和組織教育能力，員工隊伍整體素質教育、技能培訓的力度不夠深入，一個缺乏企業文化的企業就等于沒有靈魂，也就更談不上凝聚力和忠誠度。

3、生產計劃性差

生產計劃性差或者粗放，甚至不準確造成完成率低，沒有實際指導意義 。從班組長、主管到廠長對生產工藝要求大都是按照經驗來做，總是似懂非懂，對生產進度總是口頭說說，缺乏明細的具體計劃，做多少算多少。"盡量抓緊"、"差不多"、"不可能"、"我也沒有辦法"常常掛在嘴邊。

4、班組長管理品質產

班組長品質意識差，麻木追求產量，工作無效率，處理問題無結果，有的班組長素質很差。大多數車間主管、組長通常喜歡說：“我跟他說過了”、“真麻煩”、“差不多就行了”等不負責任的話。品質第一的意識十分淡薄。

車間工廠5S管理培訓大致內容：

一、5S管理-整理(SEIRI)

全面檢查車間工作場所，用紅色標識標出放錯位置或者不需要的物品。在檢查完車間每一樣物品后，必須要的物品應放在適當的位置，不需要或者多余的物品應予清除，這樣才能騰出空間，充分利用車間現有的地方去堆放生產所急需的物品。

二、5S管理-整頓(SEITON)

合理放置物品。使車間工作場所簡單明了，車間的產物品和存放區域被標識后，需要用的物品能很快被取到，即方便目視管理，也使存放物品一目了然，從而縮短了車間物品流轉的時間，提高了工作效率。

三、5S管理-清掃(SEISO)

清掃意味著車間的維護和檢查，車間要工作場所被清掃干凈后，如設備漏油，物品遺失等情況顯而易見，同時做好班組交接，記錄好交接班記錄，如產品已做幾道工序、產品出現什么缺陷都應充分注意都有交接，避免相互推捼、扯皮，這樣也便于追溯。

四、5S管理-清潔(SEIKETSU)

在整理、整頓、清掃的基礎上加以保持并將程序、進度和活動規范化、標準化。對推動車間今后精益生產節約成本，降低消耗有百利而無一害。

清潔必須從三個基礎著手抓，必須從基層組織班組抓起，充分發揮班組的作用，事事落到人頭上，車間上下一條心，什么問題不能解決。

五、5S管理-素養(SHITSUKE)

加強建設企業文化，進行員工之間的友好競爭和企業活動

以上就是對車間5S管理的相關減少了，要清楚5S現場管理是一項長期性的活動， 要使推行工作持久、有效， 必須加強推行過程中對控制的執行力， 這樣才能確保整理、整頓、清掃、清潔、素養5個方面實施到位。

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