精益生產管理工具培訓的目的。精益生產（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（JustInTime）生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界很佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產管理培訓工具有哪些？

精益生產工具一 ——價值流分析(VSM)

精益生產始終圍繞價值核心。關于價值有兩個層次： 客戶需要支付的價值和客戶愿意付出更多的價值(增值)。

精益生產的價值趨向于第二層次。價值流分析是從價值的兩個層面來定義產品生產過程中的要素，首先是去除浪費(客戶不愿意付出的)，然后是減少客戶不愿意多付出的要素，從而大化設備和員工的有效時間和價值。

精益生產工具二——標準化作業(SOP)

標準化是生產高效率和高質量的有效的管理工具。價值流分析后，生產過程按照科學的工藝流程和操作程序形成文本標準。標準不僅是產品質量判斷的依據，也是培訓員工正常操作的依據。這些標準包括現場可視化標準、設備管理標準、產品生產標準和產品質量標準。精益生產要求“一切都要標準化”。

精益生產工具三——6S與目視化管理

6S（整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY））是現場可視化管理的有效工具，也是提升員工素養的有效工具。6S成功的關鍵是標準化。通過詳細的現場標準和明確的職責，員工可以首先保持現場的整潔，同時可以接觸到解決現場和設備的問題，然后逐漸養成規范規則的職業習慣和良好的職業素養。

精益生產工具四——全員設備保全(TPM)

全員生產性維護是準時制生產的必要條件，其目的是通過所有員工的參與來控制和預防設備過程。TPM的實施首先要滿足設備的相關標準，如日常維護標準、零部件更換標準等。其次是員工對標準的把握和執行。實施全員生產性維護的目的是提前預防和發現問題，通過細致全面的維護確保設備“零故障”，為均衡生產和準時制生產提供保障。

精益生產工具五——精益質量管理(LQM)

精益質量管理(LQM)更注重產品的過程質量控制，尤其是過程產品。在制品和返工質量不合格將直接導致價值流停滯和流程積壓。所以更需要控制產品的工藝質量，每一道工序都是成品，堅決消除前道工序和后續工序的質量問題的彌補意識。

精益生產工具六——TOC技術與均衡化生產

均衡生產是準時制生產的前提，是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對于離散型產品，TOC(瓶頸管理)技術是實現均衡生產有效的技術。TOC的核心是識別生產過程的瓶徑并去除，從而匹配工藝能力，提高整個過程的能力。瓶頸過程決定了整個過程的能力，系統中的要素是不斷變化的，過程中的瓶頸會一直存在，需要不斷改進。

精益生產工具七——拉動式計劃(PULL)

PULL是精益生產的核心概念。拉就是生產計劃只下到(成品)工序，后工序以展示板的形式給前工序下達指令拉前工序，后工序就是客戶，避免了統一指揮中信息缺失帶來的混亂，也實現了各工序的自我管理。生產過程中的物流管理也是通過拉動計劃來實現的。拉的概念也適用于管理工作的過程管理。

精益生產工具八——快速切換(SMED)

快速切換的理論基礎是運籌學技術和并行工程，目的是通過團隊合作大限度地減少設備停機時間。在換線和調整設備時，可以大限度地減少提前期，快速切換的效果非常明顯。

精益生產工具九——準時化生產(JIT)

準時制生產是在要求的時間和數量生產客戶需要的產品。JIT是精益生產的目標，而SOP、TPM、LQM、PULL和SMED是JIT的必要條件。JIT是處理多品種、小批量、頻繁變更訂單的有效工具 。

精益生產工具十——持續改善(Kaizen)

當開始精 確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。

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