車間現場精益管理培訓咨詢。精益管理是一種以提高效率和效果為目標的管理方式，它起源于日本的精益生產方式，逐漸擴展到整個企業管理領域。精益管理培訓咨詢就是針對企業的實際情況，提供一系列的培訓和咨詢服務，幫助企業實現精益管理。車間實施精益管理的好處有很多，包括提高效率、降低成本、增強企業的競爭力等。因此，越來越多的企業開始重視精益管理，并通過精益管理培訓咨詢來提升企業的管理水平。那么車間現場精益管理培訓應該如何做呢？

車間現場精益管理培訓咨詢：

（一）優化(hua)流(liu)程、提高效率(lv)

（二）是(shi)關注帶有(you)傾向性的問題(ti)和細節, 并著手加以(yi)解決

（三(san)）是(shi)加(jia)強以財(cai)務(wu)管理(li)為中(zhong)心的(de)管理(li)流程(cheng)改造在全系統內推行全面(mian)預(yu)算(suan)管理(li), 逐(zhu)步實現了對中(zhong)燃系統關鍵經營指標的(de)事前編(bian)制(zhi)、事中(zhong)控制(zhi)和事后分析考(kao)核的(de)全過(guo)程(cheng)掌控。

（四）完善(shan)制(zhi)度(du)、規范管理。

車間精益現場管理培訓咨詢步驟：

1、選(xuan)擇要(yao)改進的關鍵(jian)流(liu)程

精益生產方式(shi)不是一蹴而就的(de)，它(ta)強調持(chi)續的(de)改進(jin)。首先應該先選擇關鍵的(de)流(liu)程，力(li)爭把它(ta)建立成(cheng)一條樣板線(xian)。

2、畫出價值流程圖

是一(yi)種用來(lai)描述物流(liu)和信息流(liu)的(de)方法。在繪制完目前狀態的(de)價值(zhi)流(liu)程圖(tu)后(hou)，可以(yi)(yi)描繪出(chu)一(yi)個(ge)精益遠景圖(tu)(Future Lean Vision)。在這個(ge)過(guo)程中，更多(duo)的(de)圖(tu)標用來(lai)表示連續的(de)流(liu)程，各(ge)種類型的(de)拉動系統，均衡(heng)生(sheng)產以(yi)(yi)及縮短工裝更換時(shi)間，生(sheng)產周期被細分為增值(zhi)時(shi)間和非增值(zhi)時(shi)間。

3、開(kai)展(zhan)持(chi)續改(gai)進研討(tao)會

精益遠景圖必須付諸實施(shi)，否則規(gui)劃得再巧妙的圖表也只是(shi)廢紙一張。實施(shi)計(ji)劃中包括什么(What)，什么時(shi)候（When）和誰來負責(ze)（Who），并且在實施(shi)過(guo)程(cheng)(cheng)中設(she)立(li)評審節點。這樣，全體員(yuan)工(gong)(gong)都參與到全員(yuan)生(sheng)(sheng)產性維(wei)護系(xi)統中。在價值(zhi)流程(cheng)(cheng)圖、精益遠景圖的指導下(xia)，流程(cheng)(cheng)上(shang)的各個獨(du)立(li)的改善項目被賦予(yu)了新的意義，使員(yuan)工(gong)(gong)十(shi)分(fen)明確實施(shi)該項目的意義。持(chi)續(xu)改進生(sheng)(sheng)產流程(cheng)(cheng)的方法主要有以下(xia)幾種(zhong)：消除(chu)質量檢測環節和返工(gong)(gong)現(xian)象；消除(chu)零(ling)件不必要的移動(dong)；消滅庫存；合理安排(pai)生(sheng)(sheng)產計(ji)劃；減(jian)少生(sheng)(sheng)產準備時(shi)間(jian)；消除(chu)停機時(shi)間(jian)；提高勞(lao)動(dong)利用率。

4、營造企業文化

雖然(ran)在車間(jian)現場(chang)發(fa)生(sheng)(sheng)的(de)(de)顯著改進(jin)，能(neng)引發(fa)隨后(hou)一(yi)系列企(qi)業文化(hua)變革，但是(shi)(shi)如果(guo)想當然(ran)地(di)認為(wei)由(you)于(yu)車間(jian)平面布(bu)置和(he)生(sheng)(sheng)產操作方式上的(de)(de)改進(jin)，就(jiu)能(neng)自(zi)動建立和(he)推(tui)進(jin)積極的(de)(de)文化(hua)改變，這(zhe)顯然(ran)是(shi)(shi)不(bu)現實的(de)(de)。文化(hua)的(de)(de)變革要比生(sheng)(sheng)產現場(chang)的(de)(de)改進(jin)難度更大，兩者都是(shi)(shi)必須完成(cheng)并且是(shi)(shi)相(xiang)輔相(xiang)成(cheng)的(de)(de)。許多項(xiang)目的(de)(de)實施經驗(yan)證明，項(xiang)目成(cheng)功的(de)(de)關鍵(jian)是(shi)(shi)公司領導要身體(ti)力行地(di)把(ba)生(sheng)(sheng)產方式的(de)(de)改善和(he)企(qi)業文化(hua)的(de)(de)演(yan)變結合(he)起(qi)來。

傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企(qi)業文化(hua)有相當大的不同。

5、推廣到整個企業

精益生產利用各(ge)種工(gong)(gong)業工(gong)(gong)程(cheng)技(ji)術來消除浪費，著眼于整(zheng)個生產流程(cheng)，而不(bu)只是個別或幾個工(gong)(gong)序。所以，樣板線的成功(gong)要推廣到整(zheng)個企(qi)業，使操作工(gong)(gong)序縮(suo)短(duan)，推動式(shi)生產系統被以顧客為導向的拉(la)動式(shi)生產系統所替代。

文章(zhang)來源于網(wang)絡(luo)，版權歸作者所有(you)(you)，如有(you)(you)侵權請聯系刪除(chu)！