6S管理是一種管理模式，是5S的升級 ，6S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一樣興起于日本企業。那么車間生產現場6S管理內容的培訓是什么呢！淺聽精卓咨詢6S管理專家概述：

車間現場6S管理存在的問題：

1、管理混亂，生產儲存未分離

為圖省事方便，部分企業把原料紙張和印好的紙張積壓存放在印刷車間，生產車間同時也是原料倉庫和成品倉庫，生產儲存混為一體，有的甚至將生產車間、儲存倉庫和員工集體宿舍設在同一建筑物內。

2、通道不暢，物料違規堆放。

部分企業廠區布局不合理，未設置專門庫房，原料、成品、生產廢料隨處堆放，堵塞消防通道，違章搭建給人員的疏散造成很大的困難。

3、過量存放危險化學品

印刷時使用的油墨、清洗印刷設備所用的汽油、調和油墨用的稀釋劑等物品都屬于易燃危險化學品，但很多企業未設置專門庫房，隨便擺放在車間的角落里，而且量比較大，擦洗設備、滾筒的抹布隨意亂丟，一旦遇到明火，后果不堪設想。

4、車間現場管理缺乏標準化

車間看板雖貼有6S管理細則，但由于車間現場管理存在不規范、缺乏明確的制度來規范現場操作員工的行為。車間制度體系不健全，制度與制度之間不協調，造成車間制度管理不系統，不能條理的讓生產管理精細化;車間在日常組織工作中沒有很好采用先進的管理辦法和工具，大多依靠經驗管理，沒有形成完整的組織保障體系，制度沒有進行科學化梳理，職工培訓不扎實管理粗放化、不精細。

5、車間成本管理存在盲點

車間對顯性成本管理嚴格但缺乏而科學的計量指標，對隱形成本卻忽略不計。顯性成本涵蓋了大部分的車間成本，比如:設備修理費用的核算不及時，不科學或者忽略不計;報廢品損失雖然理論計算在內，但實際過程卻沒有相應的指標，計提損失價格不穩定。隱形成本，就是工藝流程和人員領域的成本管理相對弱化，以致在車間管理過程中絕少考慮因員工主動性不高導致的成本支出和生產流程瓶頸引起的的無形損失。

車間生產現場6S管理培訓：

1、6S管理清理：就是將可用與不可用的物件清理出來并分開類別;

2、6S管理整頓：將清理出來的物件按常用、不常用、不用分名別類標志存放。

3、6S管理清掃：對工作環境進行清掃，包括地面、辦公室、工作臺、工作設備、維修房、窗戶、通道等。

4、6S管理清潔：對環境衛生保持清潔整齊，通道暢通的局面。

5、6S管理素養：就是倉庫員工對制度的遵守性，比于《設備的維修與保養制度》、《作業指導書》、《產品生產工藝標準》、《車間管理制度》等

6、安全：樹立全員安全意識，做到安全第 一，預防為主。

車間推行6S管理能夠降低缺陷率,保證產品質量檢測儀器和生產設備的良好狀態是保證品質的前提,整齊干凈的生產環境能夠激發員的品 質意識,現場物料和合理配置能夠方便員工查找和取用還可以,縮短交貨期通過對生產現場區域、生產流程進行科學合理的分析和整體規劃,運用“定點、定容、定量”的方法對物料和工具進行科學合理的定置,使環境、設備、設施、工具等始終處于良好的狀 態,縮減了工序銜接時間等。

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