精益生產的12個原則是什么？精益生產發展到今天，已經不僅僅是一種生產方式，而是一種管理思想，一種管理原則。企業必須將精益生產的實施上升到企業戰略的高度，才能充分發揮出精益生產的強大生命力。因為企業的精益化貫穿了價值創造的全過程：從概念到投產的設計過程、從定貨到送貨的信息流通處理過程、從原材料到產成品的物質轉換過程以及全生命周期的支持和服務過程，涉及每一個部門，每一個人，那么精益生生產的12個原則是什么呢？淺聽精卓咨詢精益生產管理專家概述：

精益生產12原則：

精益生產原則一：消除八大浪費

浪費是指“除對生產不可缺少的數量的設備、原材料、零部件和人工（工作時間）外的任何東西”（藤尾長）。企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。

精益生產原則二：提高總體效益

精益生產管理大師戴明說過："員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程"。什么樣的流程就產生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

精益生產原則三：建立無間斷流程以快速應變

精益生產建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。在這方面，國內企業與豐田的差距非常大。

精益生產原則四：降庫存原則

精益生產需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。很多企業在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結論，精益生產不適合我的行業、我的企業。這種誤解是需要極力避免的。

精益生產原則五：一次做對

精益生產的質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。這是一個常識，但國內很多企業對此仍然認識不足。許多制造企業都有專門的車間檢驗所有的產品以保證品質。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。

精益生產原則六：以顧客需求為中心的原則

在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。

精益生產原則七：標準化與工作創新

精益生產標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業中優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得好，發揮成效和效率。

精益生產原則八：尊重員工

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，為企業也為自己做得更好。精益的企業雇傭的是“一整個人”，不精益的企業只雇傭了員工的“一雙手”。

精益生產原則九：團隊工作

隨著企業的組織規模越來越龐大，管理變得越來越復雜，大部分工作都需要依靠團隊合作來完成。在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種很常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務。

精益生產原則十：滿足顧客需要

精益生產幾乎每個企業都把“滿足顧客需要”寫入公司宣言中，但多半是說得多，做得少。滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。

精益生產原則十一：精益供應鏈各個環節受益原則

在精益企業中，供應商是企業長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。

精益生產原則十二：“自我反省”和“現地現物”

在豐田，平均每年每人提交10個以上的改善提案，而且超過99%的提案得到了實施。精益生產本身就代表了精益求精、持續改善的內涵。精益文化里面有兩個突出的特點：“自我反省”和“現地現物”。

精益生產說起來容易，做起來難。精益之行還需要在以上這些精益思想、原則和準則的指導下學習和實踐一些有用的工具和方法，比如工業工程（IE）、價值流圖分析、柔性生產線建立、縮短作業轉換時間、拉動式連續“一個流”生產、5S、QC七工具、統計質量控制、防差錯技術、TPM等等。學習以及基于對本國和本企業特點認知基礎上的實踐是一個漫長的過程，您必須有耐心。

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