精益生產的精益思維。精益思想源于20世紀80年代日本豐田發明的精益生產方式，精益生產方式造成日本汽車的質量與成本優勢，曾經壓得美國汽車抬不起頭。世界汽車工業重心已向日本傾斜。 精益思想更進一步從理論的高度歸納了精益生產中所包含的新的管理思維，并將精益方式擴大到制造業以外的所有領域，尤其是第三產業，把精益生產方法外延到企業活動的各個方面，不再局限于生產領域，從而促使管理人員重新思考企業流程，消滅浪費，創造價值。

精益生產：精益生產是由美國麻省理工提出的，他們在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中，通過對日本企業大量調查、對比發現，日本豐田汽車公司的(Just In Time)生產組織、管理方式是很適用于現代制造的一種生產方式，這種生產方式目標是降低生產成本，提高生產過程的協調度，徹底杜絕企業中的一切浪費現象，從而提高生產效率,稱之為精益生產。

精益生產指特別的生產組織、管理方式。

精益生產有兩大特征；準時生產、全員積極參與改善。

正是因為兩大特征，才能“以越來越少的投入獲取越來越多的產出”。

精益思想原則：

精益管理是精益生產理論的擴展，是精益思想在企業各層面的深入應用，精益管理是以精益思想為指導、以持續追求浪費小、價值大的生產方式和工作方式為目標的管理模式。

1、顧客確定價值

精益價值觀將商家和客戶的利益統一起來，而不是過去那種對立的觀點。以客戶為中心的價值觀來審視企業的產品設計、制造過程、服務項目就會發現太多的浪費，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。當然，消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是商家。

2、識別價值流

精益思想將所有業務過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費。識別價值流就是發現浪費和消滅浪費。

3、價值流動

如果正確的確定價值是精益思想的基本觀點、識別價值流是精益思想的準備和入門的話，全面質量管理和后來的 6 Sigma 都成為精益思想的重要組成部分。環境、設備的完好性是流動的保證。5S、TPM 全員生產保全都是價值流動的前提條件之一。有正確規模的人力和設備能力，避免瓶頸造成的阻塞。

精益生產與精益思想：

精益思想發展的歷程說明，精益思想是人、過程和技術的集成。無論是豐田生產方式、還是后來的精益生產，都是從技術的改變和技術的可行開始的。過程的思想則是豐田生產方式產生的基礎。而人則是決定性的因素。精益思想比大批量生產關鍵性的改革是組織結構和分工原則的變化，這是解放被大量生產的分工和等級制度所束縛著的員工積極性的重要進步。

精益思想包括精益生產、精益管理、精益設計和精益供應等一系列思想，其核心是通過“及時適量”、“零庫存”、“傳票卡”等現場管理手段實現“訂貨生產”，從而確保產品質量并降低成本。精益思想是體現在對產品質量的控制中，即指不追求產品的成本優勢，而是強調產品的成本與技術的合理匹配、協調。從字面意思來看，“精”體現在質量上，追求“盡善盡美”、“精益求精”；“益”體現在成本上，只有成本低于行業平均成本的企業才能獲得收益。

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