TPM管理如何預防控制設備事故。TPM將維修變成了企業中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒有效益的作業。在某些情況下可將維修視為整個制造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現故障后進行，其目的是將應急的和計劃外的維修小化。那TPM管理如何預防控制設備事故呢？

TPM管理基本內容：

TPM起源于“全員質量管理（TQM）”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業產生影響的直接結果。德明博士在二戰后不久就到日本開展他的工作。作為一名統計學家，他只是負責教授日本人如何在其制造業中運用統計分析。進而如何利用其數據結果，在制造過程中控制產品質量。的統計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業道德的影響，形成了具有日本特色的工業生存之道，這種新型的制造概念形成了眾所周知TQM。

當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發現TQM本身似乎并不適合維修環境。這是由于在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業已成熟。然而在需要提高或改進產量時，這種技術時常導致對設備的過度保養。它的指導思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好”。這樣一來，要提高設備運轉速度必然會導致維修作業的增加。

而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規定的內容進行培訓，并不涉及額外的知識。

通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。

TPM的出處已經明確。TPM是在40年前由一位美國制造人員提出的。但將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現的。后來，日本工業維修協會干事Seiichi Naka jima對TPM作了界定并目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。

TPM管理如何預防控制設備事故：

TPM管理實現設備零故障需要經歷四個階段，分別為：

TPM管理措施一、 穩定故障間隔

1）TPM管理通過清掃、潤滑和緊固建立基本狀態；2）TPM管理發現異常并恢復劣化；3）TPM管理了解運行條件并遵守；4）TPM管理消除加速劣化的環境；5）制定檢查和潤滑TPM管理標準 ；6）TPM管理引入可視化過程管理

TPM管理措施二、 延長設備壽命

1）評估設備以選擇 PM（計劃維護）項目（確定維護 任務輕重緩急）；2）TPM管理根據嚴重程度 確定故障等級 ；3）TPM管理防止再次發生重大故障；4）TPM管理糾正設備的設計缺陷 ；5）TPM管理通過避免操作和維修錯誤來消除意外故障 ；6）TPM管理提高調整和設置技能。

TPM管理措施三、加強對人、機的管理

TPM管理對人、機的管理、使用、維修、保養是保證設備實現完好施工的重要一環。管理方法如下：

1、TPM管理對設備及操作員的管理，實行“四定一必須”即:定人、定機、定操作規程、定管理制度和必須先培訓后上崗。根據施工現場條件培訓工作由有經驗的主管領導或操作員負責，條件許可時可以到生產廠家學習。

2、TPM管理注重安全管理。操作員不允許擅自更改控制系統，防止發生觸電和設備損壞事故。維修人員必須佩帶安全帽，穿緊身衣服;維修時必須懸掛警視牌;總電源必須斷電、鎖閉;旋轉運動機械維修時必須設置卡死裝置防止設備轉動造成事故。

TPM管理措施四、建立健全必要的TPM管理技術檔案

為了加強對 TPM設備管理、使用、維修、保養，應建立“三檔”。“三檔”即設備隨機檔案、技術維護檔案、運轉記錄檔案。這項工作要由設備管理員和操作員來做，做到及時搜集有關資料，認真準確填寫各種數據。

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