化工廠設備6S精細化管理培訓應該如何做？S現場管理包括整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六個項目。通過推行6S現場管理不僅可改善工作環境，提高生產效率，提升產品的品質、服務水準，將其進行到底并制度化，還可減少浪費，提高工作效率，也是其它管理活動有效展開的基礎。那都知道6S管理運用于各個行業那么化工廠6S管理培訓應該如何做呢？

化工廠6S精細化管理意義：

6S精細化管理是整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全的管理活動。通過規范物品放置，消除企業可能面臨的各類不良現象，能有效解決工作場所凌亂無序的狀態，改善物品、器材及文件的管理，培養員工良好的工作習慣，提高員工的人文素質和職業素養，從而達到各項工作程序化、標準化、簡潔化，節約時間，提高效率的目的。

1．提升企業形象 

實施6S活動，有助于企業形象的提升。整齊清潔的工作環境，不僅能使企業員工的士氣得到激勵，還能增強顧客的滿意度，從而吸引更多的顧客與企業進行合作。

2．提升員工歸屬感 

6S活動的實施，還可以提升員工的歸屬感，使員工成為有較高素養的員工。在干凈、整潔的環境中工作，員工的尊嚴和成就感可以得到一定程度的滿足。

3．減少浪費 

企業實施6S的目的之一是減少生產過程中的浪費。工廠中各種不良現象的存在，在人力、場所、時間、士氣、效率等多方面給企業造成了很大的浪費。

5．提升效率 

6S活動還可以幫助企業提升整體的工作效率。優雅的工作環境，良好的工作氣氛以及有素養的工作伙伴，都可以讓員工心情舒暢，更有利于發揮員工的工作潛力。

化工廠設備6S精細化管理培訓:

一、6S管理-整理（SEIRI）

1、通道暢通、整潔。

2、工作場所的設備、物料堆放整齊，不放置不必要的東西。

3、辦公桌上、抽屜內辦公物品歸類放置整齊。

4、料架的物品擺放整齊。

目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

二、6S管理-整頓（SEITON）

1、機器設備定期保養并有設備保養卡，擺放整齊，處于很佳狀態。

2、工具定位放置，定期保養。

3、零部件定位擺放，有統一標識，一目了然。

4、工具、模具明確定位，標識明確，取用方便。

5、車間各區域有6S責任區及責任人。

目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環境，消除過多的積壓物品。

三、6S管理-清掃（SEISO）

1、保持通道干凈、作業場所東西存放整齊，地面無任何雜物

3、辦公桌、工作臺面以及四周環境整潔。

4、窗、墻壁、天花板干凈整潔。

5、工具、機械、機臺隨時清理。

目的：去掉問題發生基本點，減少工業傷害，維護安全生產，培養發現問題的習慣是零故障的基礎，消除不利于產品質量與環境的因素，減少對人們健康的傷害。

四、6S管理-清潔（SEIKETSU）

1、通道作業臺劃分清楚，通道順暢。

2、每天上、下班前5分鐘做“6S”工作。

3、對不符合的情況及時糾正。

4、保持整理、整頓、清掃成果并改進。

目的：消除臟污保持職場骨干凈明亮，穩定品質，減少工業傷害。

五、6S管理-素養（SHITSUKE）

1、員工戴廠牌。

2、穿廠服且清潔得體，儀容整齊大方。

3、員工言談舉止文明有禮，對人熱情大方。

4、員工工作精神飽滿。

5、員工有團隊精神，互幫互助，積極參加“6S”活動，時間觀念強。

目的：培養具有良好的習慣，遵守規則的員工，提高員工文明禮貌水準，營造團員精神。

六、6S管理-安全（SECURITY）

1、重點危險區域有安全警示牌。

2、遵守安全操作規程，保障生產正常進行，不損壞公物。

3、班前不酗酒，不在禁煙區內吸煙。

目的：創造對人、企業、財產沒有威脅的環境，避免安全事故的苗頭，減少安全隱患

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