為什么要進行TPM管理培訓?TPM在管理方面TPM(Total Productive Maintenance–全員生產維護)是以提高企業的設備綜合效率為目標，以生產全系統的預防維護為過程，以全員參與為基礎的設備保養和維護的活動。TPM管理，即“全員生產維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到很優。MBA及EMBA等現代管理教育均對TPM管理方法有所介紹。那么為什么很多企業都在做TPM管理培訓呢？

TPM管理培訓基本內容：

1) TPM理念/方法/工具培訓；

2) 成立TPM改善組織和改善重點；

3) 建立自主維護TPM體制；

4) 建立TPM點檢及潤滑標準；

5) 建立TPM定期保養制度；

6) 建立TPM備件控制方案；

7) 針對設備損失進行個別改善。

TPM管理培訓意義：

1) 改進維護體制；

2) 建立設備維護制度；

3) 減少設備損失；

4) 延長設備壽命；

5) 提升設備綜合效率；

6) 降低設備折舊成本；

7) 提升設備管理技能。

為什么要進行TPM管理培訓?

1、TPM降低設備閑置時間。生產計劃取決于訂單，庫存是萬惡之源，企業應按訂單進行生產計劃下達，如何取得更多訂單呢，針對現代市場的個性化需求，少批量、多品種、短交期訂單接納能力將決定企業的訂單多少，從而會反映到企業OEE數據上來，OEE值越高，說明企業接收訂單能力越強；

2、TPM降低設備空閑時間。應欠料和生產不平穩會造成設備空閑，要降低設備空閑，好的做法可以參照豐田模式的：依照標準作業（標準手持、標準走動、標準時間）生產、平準化生產（合理分配工藝），一個流生產；

3、降低故障時間，故障維修設備管理的核心，降低故障時間，從三方面入手：一是加強自主保全，使員工正確的操作設備，正確的維護設備；二是加強維修隊伍的專業保全，提高故障響應時間和故障處理時間；三是建立潤滑、點檢預防機制，使設備故障防患于未然。

4、降低調整時間，做好工裝、模具的管理，運用總成件等方式，降低換模、換線時間。

5、降低損度損失時間，TPM通過對設備定期檢修，局部改善降低損失時間，并制定標準作業工藝，對員工加強技能培訓，保證每個人都按標準時間生產產品。

6、TPM降低不良品生產及返修良品的生產，通過對設備進行品質改良，杜絕非設備原因造成設備不良品。當出現返修時，返修時間會造成性能開動率偏低于真實值，在生產中應用直通率和返修率進行控制考核！

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