生產車間精益現場管理培訓。大部分的企業都已經認識到了精益生產對企業的一個重要性，當然精益生產管理企業也是一樣的，精益生產在一定的程度上會讓企業的生產效率提高，同時還可以在一定的程度上增強企業的自己的競爭能力，雖然很多的企業都想實行精益管理，但是并不清楚精益現場管理培訓到底該如何做？那么下面我們就來看看精益現場管理培訓應該如何做吧？

制造業生產運營中的浪費包括：

1、等待的浪費

主要因素表現為：作業不平衡，安排作業不當、品質不良等。

2、搬運的浪費

主要因素表現為：車間布置采用批量生產，工作站為區別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產），無流線生產的觀念。

3、不良品的浪費

主要因素表現為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、松懈、各種生產異常所導致。

4、動作的浪費

主要因素表現為：生產場地不規劃，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。

5、加工的浪費

主要因素表現為：制造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。

6、庫存的浪費

主要因素表現為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

7、制造過多（早）的浪費

主要因素表現為：管理者認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失和平衡車間生產力。

生產車間精益現場管理培訓：

精益管理有七大任務，分別是：安全、質量、生產、設備、成本、人事和環境！

第一，意識引導，培訓先行。精益生產方式把生產中一切不增加價值的活動都視為浪費，強調人的作用，充分發揮人的潛力，以持續改善來消除浪費，只有建立在全員對精益生產的了解和基本認同的基礎上推動才能順利進行。

第二，確立組織，精心計劃。一般來說，企業總經理或副總經理應該作為負責人，領導各相關部門的主管推行精益工作。實施精益生產應做好計劃，包括系統的實施計劃、年度計劃和月度計劃。

第三，現場改善，6S開始。讓現場走向有序化，減少一些比較顯現的浪費現象，通過領導的參與，讓員工明白領導層對改善的決心，提高全員的改善意識。

第四，示范線改善，體現成果。企業可以選擇一條生產線來示范改善，及時做好成果統計和成果發布，讓員工感受到精益生產的好處。

第五，全員改善，重點實施。精益生產實施的過程，既是各種精益工具的不斷的學習運用的過程，也是全員不斷的參與持續改善的過程，以及全員改善習慣的養成過程。

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