6S現場管理做不好的原因是什么?“6S管理”由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠具有可行性的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。包括六大部分：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。實施6S主要有以下目的：改良工廠環境污染，提高員工作業場所的環境質量；預防安全風險因素，杜絕各位安全事故及事件發生；優化現場工裝配置，提高現場生產效率和產品質量。

6s管理簡述內容：

整理：要與不要，一留一棄。

整頓：科學布局，取用快捷。

清掃：清除垃圾，美化環境。

清潔：清潔環境，貫徹到底。

素養：形成制度，養成習慣。

安全：安全操作，以人為本。

6S管理目的及作用：

改善和提高企業形象；促進效率的提高；改善零件在庫周轉率；減少甚至消除故障，保障品質；保障企業安全生產；降低生產成本；改善員工精神面貌，增加組織活力；縮短作業周期確保交貨期。

6S是很好的推銷員；6S是節約家；6S對安全有保障；6S是標準化的推動者；6S形成令人滿意的職場；6S是保證品質的基礎。

現場6S管理做不好的原因有哪些？

阻力一：短期行為

不少企業期望通過一場運動來改變現場臟亂差及人員素養低下的狀況，好似來點靈丹妙藥。這樣的想法可能有些天真，容易出現“一緊二松三垮臺四重來”的局面。

阻力二：員工不配合，抵觸情緒大

6S管理尤其是前3S(整理、整頓、清掃），這些活動的起始都是通過增加工作量才能完成的，而且在初期階段6S管理與產品的品質、安全、工作效率等的相互關系表現得不明顯，從而會使部分員工產生誤解。

阻力三：領導不重視

在6S管理推行過程中，在討論、制定和實施方針、計劃及相關制度時，企業內部各部門有時會因對一些問題看法不一致而爭論不休，此時若企業的領導者沒有明確的定論，就會在企業內部產生不利影響，使員工對6S管理失去信心，從而使各種規章制度難以執行下去，使6S管理的推行半途而廢。

阻力四：對6S管理理解不深

由于企業基層管理者的文化教育程度參差不齊，加上訓練不足，會出現基層管理者對企業的要求不知如何去做、不知改善為何物，以及沒有發現問題和改善問題的能力等問題。

阻力五：現有規范未優化

一些企業建立了規章制度及作業標準等各項規范，卻空洞、過于理想化或存在較多漏洞，這些未經優化、脫離企業實際的規范自然導致執行力差。

阻力六：6S管理實施不夠徹底

有些企業在開始強調和實施6S管理時，造些聲勢，搞些運動，能在短期內迅速改變生產現場的面貌。然而，其缺點是來得快、去得也快，在推行幾個月后，標準要求已基本實現，但沒有及時對標準進行不斷完善，從而使員工認為6S管理不過如此，因而停滯不前，時間—長，6S管理就會變成檢查和考核了，偏離了6S管理的本來意義。

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