制造型工廠精益生產培訓內容。精益生產的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推進行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費；從而實現拉動式準時化生產方式。

制造業管理存在哪些問題：

1、管理制度不健全、不完善

制造業存貨種類繁多，收發頻繁，必須要一個完善的庫存管理制度來規范具體操作流程。但現實中，有些企業無制度，庫存管理全靠管理者經驗，或者照搬大型成熟企業的制度，導致水土不服，無法達到庫存管理目的。

2、管理流程混亂

在任何企業，管理者的智慧都應該放到企業創新、人才培養和流程管理中去。傳統中小制造業企業內部管理流程混亂是管理者需要深入思考的問題。不同部門間以及同一個部門內的溝通交流主要是口頭交流和微信交流，事情的溝通交流成本較高，并且很容易導致一些內容在傳達時出錯。

3、庫存訂貨策略簡單

對于企業的重要物料需要進行實時分析，當庫存顯示減少時就需要立即訂貨。但是對于企業的次要物料，大部分企業沒有建立完善的管控機制，導致次要物料的管理水平顯著下降，企業也沒有發現次要物料中可能存在影響企業生產的瓶頸。

4、質量管理形同虛設

重復制作與返工現象嚴重，質檢管理制度不完善，不落實，現場標識沒有，可追溯性管理沒有，一切管理憑自覺。由于工廠負責人和技術負責人注重質量，雖然成本浪費較大，但是出廠產品質量還是有保證的。

制造業精益生產管理培訓大概步驟：

1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業文化

雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨后一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。

傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業

精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。

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